刀具磨损与切削用量关联度应用与试验研究

通过对 POLMAX 材质试件在不同切削条件下的加工试验,重点分析了涂层刀具的磨损形式,总结出了切削用量影响刀具磨损的规律。研究结果表明：YG 类涂层硬质合金刀具加工淬硬 POLMAX 不锈钢时,低速阶段主要表现为粘结磨损,高速阶段主要表现为氧化磨损与扩散磨损;切削用量中切削速度对刀具磨损影响最大,当切削速度较低时(小于50 m/ min)刀具磨损量几乎保持在同样的水平,而当切削速度达到120 m/ min 以上时,刀具磨损量急剧上升。     

数控加工中刀具的选用

数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量。     

基于神经网络的高速切削智能系统的设计

高速切削加工技术是一项先进制造技术,目前逐渐成为机械制造技术的主流之一。国内在高速切削领域的研究起步较晚,因此在高速加工工艺及加工参数方面所进行的实际加工和研究实验较少,缺少合理的加工参数选择方案和合适的刀具选择方法。本文主要是通过对高速切削实验数据以及加工实例进行分析归纳,对加工过程中的切削用量以及使用刀具等进行分析,设计了基于神经网络的高速切削用量智能系统,为高速切削加工过程切削参数与刀具的选择提供了方便,将其集成到CAM系统,大大提高了生产效率。     

基于遗传算法的切削用量优化研究与实现

切削用量的优选,对于保证加工质量、降低加工成本和提高劳动生产率来说,具有重要的意义.在机床、刀具和工件等条件一定的情况下,应充分发挥机床和刀具的功能和作用,以获得生产的最大效益.切削用量选择得当,就可最大限度地挖掘出生产潜力,这就是切削用量的最优化.论文研究的目的就在于探索将MATLAB的遗传算法应用于切削用量的优化,以获取最大生产率的理论和方法.     

浅谈数控机床的刀具和切削用量的选用

选择合适的数控刀具和切削用量,是数控加工重要的内容,直接关系到生产效率和成本。本文就数控加工中刀具与切削用量的选用展开讨论,为从事数控加工和教学的个人和单位提供本人在实际工作中的个人观点与经验。     

研究如何选择数控铣加工的刀具和切削用量

现代化背景下,各项技术飞速发展,社会对数控加工有了更高的要求,需要更快的加工速度、更精准的加工细节、更简便的操控系统、更多样的功能等。铣削工艺是数控加工中较为复杂的内容,其影响因素较多,技术难度也更大。在进行数控铣加工时,需要通过CAM或者是CAD等软件包进行数控编程,其中涉及到了刀具选择、加工路径及切削用量等多个方面的内容,所以说数控铣加工的质量受铣加工刀具及切削用量的影响非常大,所以相关人员应重视这一方面的研究。基于此,本文简单介绍了数控铣加工的内容,总结了数控铣加工中刀具的种类及选择的方法,同时总结了数控铣加工切削用量相关内容的设计方法,希望为更深入的研究做出贡献。     

高速铣削近α钛合金的切削温度研究

切削温度不仅直接影响刀具的磨损和耐用度,而且也影响工件的加工精度和已加工表面质量。由于钛合金导热性差和化学亲和性强等原因,通常在其切削加工时切削温度高、刀具磨损严重,致使切削速度难以进一步提高。本文重点对钛合金高速铣削时的切削温度进行试验研究,阐明夹丝半人工热电偶法测温原理和所测热电势信号的物理意义。试验选用了3种不同类型的硬质合金刀具,系统地研究了切削用量、冷却条件及刀具磨损等因素对近α钛合金高速铣削时切削温度的影响。     

高速切削过程测温方法综述

切削温度与加工精度和刀具磨损密切相关,高速切削过程中切削温度随着材料,刀具,切削用量的选择不同而呈现出与普通切削过程不同的变化规律.本文归纳了高速切削当中切削温度的测定方法,并指出了各种方法的优缺点及适用性.     

小孔径坐标镗削试验

根据目前仪器中镍钢材料构件小直径精密孔加工中存在的问题 ,讨论了刀具几何参数、切削用量、悬伸长度对镗刀尺寸磨损、加工表面粗糙度的影响 ,分别得出了镗刀尺寸磨损h与刀具几何参数的数学模型及尺寸磨损与切削用量、刀具悬伸长度的数学关系式 ,可用于选择刀具几何参数、切削用量和分析镗削精度。     

数控加工中切削用量的选用研究

数控加工中切削用量的合理选择对零件的质量有着至关重要的影响,由于数控车与数控铣加工在加工范围,加工刀具等方面有着许多不同,因此在选用切削用量时也不同,本文中对数控车削和数控铣削中切削用量的参数数值的选择分别进行了详细的阐述,为企业生产高质量的产品提供参考。     

基于数控纵切自动车床上镍基高温合金的加工

随着航空航天工业的发展,对于高温合金工件的需求日益增长。针对镍基高温合金现场加工难、切削性能差和刀具磨损快等问题,本文在数控纵切自动车床上采用切削试验的方法,对镍基高温合金GH2132在不同切削工况下的刀具磨损以及零件表面质量进行了对比分析,明确了适用的刀具和合理的切削用量及切削速度。分析认为,性能优异的涂层刀具在选择了合适的进给量之后,完全能够满足镍基高温合金的切削加工,相对于其他硬质合金刀具,无论在生产效率还是产品质量方面,都有了很大的提升,并且节约了生产成本。     

切削用量对铣削非标内螺纹刀具磨损的影响

与传统螺纹加工方法相比,铣削螺纹不仅具有较高的加工精度和加工效率,而且不受螺纹结构的制约,可较为自由地选取合理的加工参数。应用DEFORM-3D软件对铣削非标内螺纹刀具磨损进行仿真,运用正交仿真试验研究切削速度、最大切削厚度和径向切削深度等切削用量对刀具磨损的影响,并对加工参数进行了优化。结果表明:切削刃圆角处刀具磨损最严重,在研究范围内,径向切削深度对刀具磨损的影响最大。     

高速铣合金铸铁实验结果的稳健设计优化分析

针对高速切削新型合金铸铁类难加工材料时,因刀具磨损严重而导致刀具成本高的问题,采用成本较低的硬质合金刀具对Cr15Mo工件进行了铣削实验,研究了切削参数对切削力和表面粗糙度的影响,获得了可达到磨削加工效果（Ra=0.4 μm）的最佳参数组合,即切削速度vc=800 m/min,轴向切削深度ap=0.4 mm和进给量f=0.6 mm/r。基于稳健设计优化原理对实验结果进行了理论分析,研究结果表明：理论分析结果与实验结果具有很好的一致性,为同时实现高速、高质量和低成本加工的多目标参数优化方法提供了一种有效的途径。     

涂层Si_3N_4陶瓷刀具切削性能研究

研究了不同切削参数对TiN+Al2O3涂层氮化硅陶瓷刀具切削灰铸铁的切削性能的影响,使用工具显微镜、SEM/EDS手段分析了涂层氮化硅刀具的磨损机理,实验还采用相同基体氮化硅陶瓷刀具做了对比分析。研究结果显示TiN+Al2O3涂层氮化硅刀具可以承受比较大的切削用量,对提高加工效率有重大意义;还发现涂层氮化硅陶瓷刀具主要失效形式为磨粒磨损,粘结磨损,在较高切削速度条件下前刀面还会出现因化学磨损形成的月牙洼。     

SiC颗粒增强铝基复合材料高速铣削实验研究

对SiC颗粒增强铝基复合材料的高速切削加工性能进行了试验分析，研究了铣削速度对铣削力、切削温度、加工表面粗糙度、表面形貌和刀具磨损的影响，从而获得了能够保证对其进行高效率、高精度加工的合理工艺参数。     

铝合金高速铣削试验研究

为了研究高速切削特征参数变化规律,通过5A02铝合金高速铣削试验,得到切削用量和加工特征参数的关系,以及硬度较大材料高速切削时刀具使用寿命。试验表明5A02铝合金高速切削条件下切削力、切削温度和刀具振动幅度下降,工件表面质量提高,高硬度材料高速加工合理选择刀具材料很关键。     

TiAIN涂层铣刀铣削CoCrMo合金切削性能的试验研究

针对医用人工假体材料钴铬钼(CoCrMo)合金的高速铣削加工性能进行了试验研究。深入分析了铣削速度对铣削力、表面粗糙度、表面形貌和刀具的磨损的影响。并获得能够保证对其进行高效高精度加工的合理工艺参数。     

基于切削抗力影响因子的探究

刀具磨损直接导致切削抗力的增加,从而影响加工效率。本文从刀尖角度和切削速度2个方面进行研究,旨在揭示刀具在不同的磨损状态和不同的切削速度下对切削力的影响规律,从而为制定合理的切削参数提供有效的参考。     

模具钢铣削中刀具磨损的试验研究

以面铣刀刀片磨损为研究对象,结合类神经网络系统建构高速数控铣削加工的预测模型。以加工参数为模型输入条件,刀腹磨耗为输出条件。采用多因素试验方法,选择切削速度、进给速度、切削深度三个试验参数,利用直交表式的试验计划法设计试验点。依照试验点铣削工件后再测量刀具加工后的刀腹磨耗量,进而求得倒传递网络所需的36组训练范例与11组验证数据。刀腹磨耗预测模式是利用类神经网络中的倒传递网络原理,以田口法求得倒传递网络参数的最优值。试验结果显示,刀腹磨耗随着切削速度、进给速度、切削深度增加而上升。铣削模具钢后,刀具磨耗预测值的平均误差为4.72%,最大误差为11.43%,最小误差为0.31%。整体而言,类神经网络对于铣削加工可进行有效预测。     

MACHINABILITY STUDY OF CARBON/PEEK COMPOSITES

Composites are generally fabricated to near nett-shape, however, there is often a need to conduct some additional machining operations such as trimming of the edges. High tool wear and the need for good surface finish are some of the major concerns in machining. This study deals with the machining of Carbon/PEEK, a high performance thermoplastic matrix composite, which is being used extensively in aerospace industries because it is light and posses high specific properties compared to conventional metallic materials. The technique of the full factorial design of experiment is used to investigate the relative effects of the various machining parameters on the amount of tool wear and the surface quality of the workpiece.

Experimental results show that the cutting speed, depth of cut and feed-rate are the main factors that contribute to tool wear of the inserts. The surface finish is found to be independent of the machining parameters and much better than those obtained in the conventional machining of metals provided a critical cutting speed is exceeded. This critical cutting speed is found to be in the range of 70m/min to 75m/min. The cutting point temperature at this speed is found to have exceeded the glass transition temperature of the material, indicating that cutting is done in the rubbery regime. This leads us to conclude that the smooth surface finish of the workpiece is caused by some form of polymer softening action rather than determined by the tool geometry of the cutter.