12L柴油机曲轴锻造折叠与裂纹分析

在锻造12L柴油机曲轴(42CrMoA 钢)时,个别曲轴平衡块的分模面处经常出现线状缝隙。为了提高曲轴的锻造质量和成品率,本文对其类型与成因进行了分析。通过对成分、缝隙部位宏观和微观形貌分析,确认主缝隙属于锻造折叠,而副缝隙属于淬火裂纹;对12L柴油机曲轴裂纹成因分析后,提出了工艺改进措施;方案实施后,基本杜绝了这两种缺陷的产生。     

B50A789第1级静子叶片裂纹缺陷分析

采用B50A789材料制备的压气机叶片产生的缺陷,主要是由于原材料内部夹杂、局部偏析、组织粗大,带状偏析和折叠引起的。本研究采用金相和能谱分析方法研究了锻造压气机叶片表面裂纹的形成机理,并对其锻造裂纹的形成过程进行有限元模拟。结果表明:结合低倍及高倍形貌特征,可以得出叶片缺陷为锻造加工过程产生的折叠裂纹;通过有限元模拟分析认为锻造叶片表面裂纹是源于锻件在制坯过程中,在连接杆与安装圆盘的转接处形成啃伤台阶,导致终锻结束时在叶身形成折叠裂纹缺陷。同时通过对试验过程中锻造工艺调整,采用分料卡子对过渡区分料或进行打磨来保证转角半径圆滑过渡,可有效避免叶片表面折叠和裂纹缺陷的形成。     

S38MnSiV非调质钢曲轴裂纹产生原因分析

利用光学显微镜和扫描电子显微镜-能谱分析,研究了S38MnSiV非调质钢曲轴制造过程中裂纹产生的原因。结果表明,曲轴前端裂纹的出现是由锻造过程中产生的折叠缺陷引起;而连杆轴颈裂纹的产生是由于钢中存在氧化铝夹杂,精磨过程中,在轴颈引起应力集中所致。针对裂纹产生的原因,提出相应的技术改进措施。     

65Mn锻造磨球开裂分析

65Mn锻造磨球出现内部开裂,利用宏观观察、金相检验、扫描电子显微分析(SEM)及能谱分析(EDS)等手段,对裂纹形成原因进行探究。结果表明:锻造磨球内部出现开裂的主要原因为锻造坯料中存在一定的夹杂缺陷,该缺陷促使裂纹萌生;锻造加热工艺不合理,奥氏体晶粒粗化明显;热处理淬火过程中形成大量的魏氏组织,降低锻球的塑性和韧性。基于上述分析,提出了相应的改进措施。     

柴油机曲轴表面网状裂纹缺陷分析

某型号柴油机曲轴在轴颈感应淬火后,发现轴颈表面存在网状裂纹缺陷。为了查找原因,通过力学性能检测、金相组织检验、扫描电镜观察和X射线能谱仪检测等手段,对裂纹的成因进行了分析。结果表明:曲轴在原材料连铸阶段就已经形成了皮下裂纹,经过锻造、调质、机加工后暴露在表面,网状裂纹缺陷在感应淬火工序后被发现。     

2A12-T352铝合金挤压棒材裂纹产生的原因分析

用户在对Φ170 mm 2A12-T352铝合金棒材进行机加工过程中,棒材表面沿纵向出现裂纹。通过对裂纹处进行宏观组织、微观组织、能谱断口形貌以及化学成分分析得知:裂纹是由于棒材在淬火时从高温急剧冷却,内部产生较大的淬火应力,棒材表层存在晶粒尺寸异常粗大的粗晶区,拉伸应力超过表层粗晶区的抗拉强度后产生开裂,该裂纹为淬火裂纹。     

齿轮轴轴心晶间裂纹的产生与预防

通过对方型铸锭结构和锻造过程的应力应变分析，得出齿轮轴在锻造生产中产生贯通性轴心晶间裂纹的主要原因是源于锻造镦方时对脆弱界面的撕裂及平砧拔长锻制棒材时对缺陷的扩展。因此采用八棱形钢锭锻造齿轮轴，并采取上下V形砧拔长圆坯的方式可以有效地防止轴心晶问裂纹的出现。     

AMS 6308钢大棒材锻造开裂原因分析

通过观察裂纹与断口形貌,结合第二相析出规律,分析了AMS 6308钢大规格棒材锻造开裂原因。结果表明:大锭型中Cu偏析导致钢热塑性变差是锻件开裂的主要原因。在钢锭加热时Cu元素偏析会析出大量低熔点富Cu相。高温下部分呈液膜状,随着富Cu液膜的浸润,造成晶界结合力下降。随后,钢的热塑性变差,在锻造应力的作用下产生裂纹并扩展。     

40Mn2锻造磨球失效分析

利用扫描电子显微镜、能谱仪、光学金相显微镜、光谱仪等仪器,对40Mn2锻造磨球以及锻造坯料进行组织分析和化学成分测定,探讨了生产过程中锻造磨球出现裂纹和心部孔洞等缺陷的主要原因。结果表明:锻造坯料中存在较严重的带状组织和缩孔、夹杂等缺陷;同时锻造磨球淬火过程中热处理工艺参数不合理,形成粗大的魏氏组织;建议在冶炼过程中添加去渣剂,在轧制生产过程后增加均匀化退火处理,在锻造生产中调整加热、冷却条件以避开魏氏组织生成区域。     

VTR增压器叶轮叶肋裂纹分析及预防措施

VTR增压器叶轮系列 ,材料为 L C9超硬变形铝合金 ,在蒸汽锤上模锻生产中 ,由于各种原因 ,造成叶肋穿肋性裂纹 ,如图 1所示。这种裂纹有的半边叶肋上有 ,有的四周叶肋上皆有。1　分析　　对锻造生产来说 ,锻件 图 1　锻件叶肋裂纹示意图裂纹基本上是由以下几方面引起的 :原材料产生的缺陷、下料产生的缺陷、加热产生的缺陷、锻造产生的缺陷 ,下面就以上几方面进行分析。(1)原材料产生的缺陷　从 1996年～ 1998年生产的 VTR叶轮统计数字中发现 ,不同批号材料生产中均有裂纹出现 ,即使相同批号材料同样锻造工艺条件下 ,有的出现裂纹 ,有的…     

轧制缺陷对圆钢热顶锻性能的影响与辩识

以莱芜钢铁股份有限公司电炉连铸坯和圆钢为研究对象，探讨了轧制缺陷对圆钢热顶锻性能的影响，并对常见轧制缺陷，如折叠、辊印、褶皱，引起热顶锻开裂的原因、形态特征进行了分析比较，从而可及时准确地进行裂纹辩识，并指导生产。     

45圆钢热顶锻裂纹原因分析

针对45圆钢热顶锻开裂问题,从宏观和微观两方面对裂纹原因进行分析,结果表明圆钢折叠缺陷是引起热顶锻裂纹的主要原因,同时局部脱碳加剧了顶锻开裂。可以通过严格执行检修和轧制制度,同时配合优化轧钢加热制度来消除热顶锻裂纹的发生。     

手术器械低温锻造常见缺陷原因分析

采用外观和金相方法,对止血钳和手术剪锻坯出现的型腔填充不满、裂纹、重皮和切边撕裂等缺陷进行分析.结果表明：锻坯缺陷是由钢材低温流动性差和锻坯未进行锻后高温回火处理引起,提高锻造温度,增加钢的流动性,可避免或减少型腔填充不满、开裂和重皮缺陷,锻后高温回火可避免切边撕裂,选用合适的模具材料降低锻造应力可提高模具寿命.     

Q345B中厚板连铸坯中间裂纹成因分析及控制

针对太钢280mm×2 000mm断面Q345B连铸坯中间裂纹导致的锻造过程裂口缺陷问题,采用低倍检验、模型计算等手段分析了铸坯中间裂纹形成机理,在此基础上提出Q345B裂纹缺陷解决措施,为降低铸坯锻造材裂口缺陷率提供了技术支撑。结果表明,太钢Q345B铸坯中间裂纹的主要影响因素为设备辊缝精度,同时连铸工艺参数也是铸坯裂纹形成和扩展的重要条件。针对上述原因,采用提高辊缝精度、降低过热度、增加二次冷却强度工艺可以提高等轴晶,基本消除了中间裂纹缺陷;开发的凝固末端电磁搅拌工艺可以根本上改善内部质量,彻底解决了中间裂纹问题。     

阀体的锻造工艺改进

针对阀体锻造后存在的质量问题如裂纹、端面缩孔、折叠以及参差不齐等缺陷进行分析讨论,认为:在锻造过程中,由于阀体锻件端面温度比较低,截面变化比较大,材料的分配不够合理,导致了金属流动困难是造成质量问题的主要原因.通过对其进行工艺改进--即采用"两个一连"的锻造工艺,之后拔出中间圆棒部分,再用气割的方法将其一分为二.工艺改进后,用料减少了,原来存在的裂纹、缩口、以及接头处参差不齐的质量问题得到了彻底地解决,实验证明本方案是一种切实可行的好方法.     

发动机轴承内环裂纹原因分析

发动机装机磨合试车3 h后分解检查,发现一型轴承内环端面上有一条裂纹。通过对轴承内环端面裂纹进行宏微观观察、断口微观分析、裂纹处组织及硬度检测,确定裂纹的开裂原因。结果表明,轴承内环端面裂纹是由于原材料存在缩孔残余缺陷,在锻造过程中被压扁呈一条闭合的线性氧化物夹杂带,在后续的磨合试车过程中开裂。原材料的缩孔缺陷为铸锭中近冒口的缩孔残余或二次缩孔,其在原材料中的分布较集中,通过低倍检验可以发现这一缺陷。后期在钢材出厂检测环节增加了低倍检验后,成品零件未再出现此类缺陷。     

1Mn18Cr18N钢无磁性护环锻件的试制

1Mn18Cr18N钢系无磁性高锰奥氏体不锈钢,该钢种合金含量高,可锻温度区间窄,在锻造过程中易出现表面裂纹。采用电炉冶炼、电渣重熔工艺获得优质钢锭。锻造加热温度为1190~1210℃,终锻温度在900℃以上。多火次,小压下量锻造,把表面裂纹减轻到最低程度。固溶处理后生产出了满足用户需求的护环锻件。     

铝合金筋类零件锻造缺陷分析

针对铝合金筋类零件在锻造过程中产生的折叠、充不满、穿流等各种缺陷产生的原因进行分析.分析结果表明:过渡圆角的大小对折叠和穿筋有较大影响,增大圆角,可减小材料向筋部流动的阻力,改善材料的流动状态,避免折叠和穿筋;各工序间坯料截面面积的匹配也是导致缺陷的原因,合理的坯料截面面积应比该处终锻截面面积大5％～10％,面积太小容易导致充不满,太大又会出现穿流穿筋等缺陷;模具模膛的表面质量会影响材料的流动性能,导致锻件产生充不满和起皮等缺陷.     

TA15钛合金锻件裂纹分析

TA15钛合金锻件在加工过程中,发现加工表面存在裂纹。通过对裂纹形态、裂纹断口的宏微观特征、裂纹金相、材质组织及硬度等检测与分析,得出了裂纹性质及产生原因,并通过裂纹断口温色对比分析以及断口微区成分分析,获得了裂纹产生的温度范围。结果表明,TA15钛合金裂纹为锻造折叠裂纹,折叠裂纹在锻造过程中发生了扩展。裂纹主要是由于表面没有清理干净的氧化皮卷入所致。裂纹左侧棕红色断口形成温度高于800℃,右侧灰色断口形成温度不高于500℃。