精密自动刷镀加工精度控制的研究

主要对轴杆类零件外圆表面进行精密自动刷镀加工的精度控制进行了初步探讨。提出了采用计算机控制镀笔运动轨迹，脉冲电源正负脉冲比，再加上高脉冲记数的镀厚检测计来确保加工零件的高精度。     

精密自动刷镀加工精度控制的研究

对轴杆类零件外圆表面进行精密自动刷镀加工的精度控制进行了初步探讨。提出了采用计算机控制镀笔运动轨迹、脉冲电源正负脉冲比,再加上高脉冲记数的镀厚检测计来确保加工零件的高精度。     

精密自动刷镀加工精度控制的研究

对轴杆类零件外圆表面进行精密自动刷镀加工的精度控制进行了初步探讨。提出了采用计算机控制镀笔运动轨迹、脉冲电源正负脉冲比，再加上高脉冲记数的镀厚检测计来确保加工零件的高精度。     

车铣加工硬铝合金微细轴技术

车铣加工能实现以铣代车加工回转体零件的外圆表面。它从切削原理上解决了微细轴类零件车削加工时切削速度低的问题。通过车铣加工微细轴试验,从切削速度和加工质量两个主要方面分析了车铣技术在解决微细轴加工中的特点。结果表明,车铣加工技术在实现微细轴的高速切削和保证零件加工质量方面都具有独特优势,是一种非常适合于微细轴类零件加工的技术。     

精密外圆磨削圆柱度在位测量与补偿工艺

圆柱度是评价轴类零件加工精度的重要指标,通过对精密轴类零件外圆磨削过程中圆柱度误差产生机制的研究,获得适用于精密外圆磨削的圆柱度误差在位测量工艺,并实现可视化定量在位补偿,大大提高了传统外圆磨削的精度和效率,减轻了对操作者经验的依赖程度。     

万能外圆磨床的液压仿形改造

本文介绍用液压伺服原理对万能外圆磨床进行仿形改造，在保证机床原有功能的基础上进行非圆表面的仿形磨削，为提高模具及异形零件的加工精度，提供了一种新途径。     

轴承套硬车加工的径向热变形研究

热变形的大小受零件的形状、材料以及表层残余应力等因素的影响。针对风电机组主轴轴承的内圈,基于工程弹性力学和热力学原理分析了精车加工中轴承套圈产生的表层残余应力对几何形体热变形的影响,并对加工过程中由残余应力产生的径向变形进行了定量分析,建立了套筒类零件的基于残余应力的热变形数学模型,并通过理论计算和实验测试,对套筒类零件的热变形数学模型进行了验证,实验数据与数学模型大致吻合。     

超声振动研磨外圆类陶瓷工件去除率研究

外圆超声振动研磨作为新型有效的外圆类磨削方法，为典型硬脆陶瓷轴类零件的加工提供了高效精密的加工手段。本文介绍了功率超声振动研磨外圆加工装置和加工原理，并结合对Al2O3陶瓷试件的研磨试验，分析了超声研磨中加工参数与试件材料去除率的关系。同时与普通研磨相比较，得出超声研磨加工效率高、加工工件表面粗糙度小的结论。     

精密涡轮零件的加工工艺分析

机械加工中,对精密零件的加工表面、孔的尺寸精度、位置精度及槽的尺寸精度的要求均很高。应制定合理的加工方案,正确处理好各面、孔和槽的相互关系,以保证加工质量。现以涡轮零件的加工为例,对精密零件的加工工艺进行分析。     

航天用SiCp/Al复合材料ELID精密磨削磨床设计

SiCp/Al复合材料具有优异的力学性能和物理性能,在航空航天、汽车、电子、军事等领域被广泛应用。针对高体积分数SiCp/Al复合材料难加工的问题,采用ELID精密磨削技术与立式磨床结构设计相结合的方法,设计出一台ELID精密磨削机床。满足在一次装夹中对SiCp/Al零件外圆、内孔、端面和螺纹等关键结合面的精密磨削加工,从而保证零件的尺寸精度、位置精度和表面精度。文中着重介绍专机的设计思路、结构和磨削加工过程。     

伺服阀套的精密电火花加工及组合夹具的设计

阀套是液压伺服系统中的一重要零件,圆柱面上方孔电火花加工及内环槽电磨削精度要求很高,加工难度大,加工合格率通常不足60％.通过对加工过程进行优化,稳定了环槽加工尺寸,设计了与设备相连接带油路的组合夹具之后,有效地改善了电火花加工方孔时的“烧伤”缺陷,一次加工合格率能达到92％.由于组合夹具一次装夹,能同时加工六个阀套零件,单件加工时间也缩短了30min.该电火花加工方法和组合夹具的结构对类似零件的加工具有一定的借鉴作用.     

基于图论的船用柴油机机身关键孔系加工装夹方案优化

为解决大型薄壁框架件生产效率低、机身加工过程中翻转次数过多而导致精度难以保证等问题,提出基于图论的船用柴油机关键孔系加工装夹方案优化方法.分析柴油机机身关键孔系的加工特征,并确定其加工方案;采用VERICUT软件对整个加工流程进行仿真,并设计一种考虑约束条件的基于图论法的机身装夹路径优化方案;以某型号柴油机机身为对象进...     

一种深小孔加工工艺的研究

针对一副注射模动模镶件顶针孔的结构特点，首先对其进行工艺分析，然后从工件装夹、刀具选择、切削用量选择及数控编程与加工等方面优化工艺方案，利用普通麻花钻和铰刀对其进行加工，最终达到了零件的技术要求。丈中结论为深孔切削加工提供了有价值的参考。     

一种X型军用飞机下连接件加工工艺的研究

针对一种X型军用飞机下连接件加工特征,从工艺路线设计、装夹方式和切削工艺等方面确定加工方案,确保加工精度和表面质量。     

基于MQL的碳纤维复合材料制孔表面质量及切削力试验

目的 减少碳纤维增强复合材料(CFRP)制孔表面毛刺及边缘凸起等缺陷。方法 对比研究在干切削和微量润滑(MQL)2种加工条件下碳纤维增强复合材料(CFRP)的制孔,在切削速度一定时,探究切削方式、进给速度对制孔尺寸精度、表面质量、切削力的影响。采用方差分析对各影响因素及其权重进行分析。结果 得出了切削方式和工艺参数对制孔尺寸精度、切削力、表面质量的影响规律。试验结果表明,在微量润滑条件下,由于润滑和降温的影响,表面毛刺得到有效去除,纤维断面平整,剪切作用明显,抑制了由温升所引起的边缘隆起膨胀现象,试样的表面质量得到显著提高,切削力整体降低。在干切削和微量润滑条件下对制孔尺寸精度影响最大的是切削方式。对于切削力,在干切削时受到切削方式的影响最大,在微量润滑条件下受到进给速度的影响最大,随着进给速度的增大而增大。结论 在现有试验条件下,微量润滑的加工质量总体上优于干切削的加工质量,其制孔尺寸的精度整体更高,其切削力最大降低了84.26%。     

芳纶纤维复合材料制孔表面缺陷机理及工艺试验研究

目的 减少芳纶纤维复合材料制孔的表面缺陷.方法 通过对芳纶纤维复合材料进行钻削试验,研究钻削过程中刀具的作用机理.通过不同切削速度和进给速度对制孔入口表面缺陷和孔内壁表面粗糙度的影响,研究制孔过程中的缺陷损伤,并进行相关评定.通过改变装夹工艺方式,研究装夹工艺系统的刚度对制孔表面缺陷的影响.结果 切削速度与进给速度对制...     

发动机进排气导管座圈锪铰专用机床设计

针对企业摩托车发动机缸体现有工艺存在加工精度、合格率低及生产效率跟不上市场需求的问题,在分析现有加工手段优劣的基础上,利用工序集中原则,将缸体进排气座圈孔、导管孔及平面的精加工集中于一台设备上进行加工,提出了两次装夹、多工件、多工位、多刀具复合加工的全新工艺方案。根据工件加工姿态确定了双工位、双夹具,每个夹具装夹两个工件的整体布局方案,工位一、二相互协作完成缸体工序加工内容;最后,根据整体方案对专用夹具、专用刀具及专用主轴箱等关键零部件进行了详细设计及阐述。     

弯板式斜度机械调整卡具结构设计

机械压力机的飞轮、支撑套及圆盘类等零件在钻床、龙门铣床进行垂直、斜孔或面精密加工时,需要直立或倾斜固定于机床工作台或地平台基面,人工操作用时长,效率低,工人劳动强度大,零件倾斜角度调整定位精度较低,加工零件质量差,通过本文设计的这种弯板式斜度机械调整卡具装置可有效解决这类问题,达到零件进行垂直、斜孔或面精密加工的特殊要求。     

钻套使用寿命分析

钻套作为钻床夹具的特征元件之一,主要起引导刀具的作用,它在使用过程中的磨损对零件加工精度的影响很大.通过一个实例分析,研究钻套使用寿命的计算方法,并提出提高钻套使用寿命的有效方法.     

涡轮叶片切削参数研究与仿真

为解决涡轮叶片可选加工参数较多、加工质量与效率难以保证的难题,提出一种涡轮叶片的五轴加工工艺。利用解析分析的方法建立切削力理论模型,对比验证切削力经验公式的模型精度。结合工件受力变形有限元模型,选取优化后的切削参数,并利用可视化软件实现对叶片无偏摆点铣与侧铣程序的编制与仿真。可视化仿真结果表明：该加工工艺及参数下,可获得加工精度较高的叶片表面;点铣法加工精度较高,通用性强,与侧铣法相比效率较低。铣削试验结果表明：仿真表面结果与试验表面在变化规律上吻合良好,证明了所提工艺与参数的有效性,提升了涡轮叶片的制造精度与效率。