液压阀流道的改进设计与优化

液压阀内油液流速过高,会使油温升高过快并且会产生噪声。为减小多路换向阀阀内油液回流时的速度,建立了阀内部流场三维模型,采用通用CFD软件Fluent对阀流道部分进行分析,并进行了三维数值模拟,通过改变流道局部和整体的结构形状,得到此时速度流场的状态。所进行的研究工作对于系统建模分析和提高阀性能的研究提供了依据。     

基于流固耦合的液压阀块数值模拟分析

液压阀块是集成式液压系统的核心部件,阀块内孔道损伤对液压系统机能影响重大,导致油液泄漏,甚至会影响阀块内其他油路。为分析自卸车举升系统液压阀块流固耦合情况,采用Solidworks软件建立流道及阀体三维几何模型,采用FLUENT软件对液压阀块内部进油路流场进行定常数值计算。采用ANSYS Workbench软件对液压阀块流道流场和液压阀块阀体进行单向流固耦合计算。重点分析了流道压力损失的位置,比较两种不同相交方式的流道对阀体的影响。结果表明:液流流过直角转弯结构后流速变化和压力损失较大,提出了流道的优化方案,减少了直角转弯处阀体应力集中现象,提高了自卸车举升系统液压阀块的可靠性。     

基于振动与流场耦合齿轮泵困油现象分析

为了解决困油现象的历程和困油压力对齿轮泵工作状态的影响,根据困油条件下齿轮泵齿轮的振动模型,由内部流场数值分析,将困油压力作为耦合的条件,建立了困油条件下的齿轮副振动和内部流场耦合的动态模型,并通过对模型解耦,分析困油压力对齿轮副振动的影响以及困油压力的具体表现形式。通过齿轮泵内部流场进行仿真,和对通过传感器采集的振动信号处理分析,明确了困油压力的大小及位置和困油产生冲击的程度,表明所建耦合模型正确可靠,能够用于困油压力预测、振动冲击分析与困油历程的仿真分析。     

基于FLUENT的2D高频阀气穴现象研究

2D高频阀(简称数字阀)是利用阀芯旋转时阀芯台肩沟槽与阀套窗口组成的阀口周期性高频通断进行工作的.若阀口处存在气穴现象,将会产生噪声、振动,严重时会产生气蚀现象,破坏阀口处流体的连续性,甚至影响阀控缸的工作特性.利用CFD商用软件FLUENT对数字阀内部的流场进行数字计算,主要研究阀口的气穴现象.研究结果表明:数字阀阀口在即将关闭和关闭后一段时间内都会在阀口的低压侧产生气穴现象,即低压侧的阀套主窗口或阀芯沟槽内气穴现象都分成两个阶段,但气穴现象在其内部产生的速度、扩散的面积及持续的时间有所不同.这对优化数字阀的结构,降低数字阀的气穴、噪声,提高数字阀的流量具有参考价值.     

基于Fluent多路阀中压力补偿阀流场的仿真分析

利用Fluent软件对多路阀压力补偿阀内部流场进行仿真,分析不同边界条件对流场内流体速度、压力分布情况的影响,为液压阀内部特征的预测提供依据。     

大流量工况下液压阀流道流场数模分析

液压阀用于控制液压系统中液流的压力、流量和方向,因此液压阀性能的好坏对整个系统的性能起着至关重要的作用。以某型号滑阀式多路换向阀为研究主体,建立了液压滑阀内流道不同阀口开度的流场稳态分析模型。基于FLUENT软件分析大流量工况下不同阀口开度时阀内整个流域压力、速度的分布规律,并进一步对节流口1内部复杂流场进行了数值模拟。     

基于LabVIEW、MATLAB的中空结构铝合金高速铣削噪声试验设计

针对立铣刀高速加工中空结构铝合金的噪声振动问题,通过设计正交试验和利用不同类型刀具对工件进行高速铣削试验研究。以NI-PXI-1045为平台,通过LabVIEW软件编程采集加工噪声和振动加速度信号。利用LabVIEW和MATLAB软件的混合编程,对噪声振动信号进行时域和频域分析。研究表明,该试验设计可以实时、准确的采集到噪声振动信号,能够对试验数据进行快速处理,信号准确且易于存储,为噪声产生机理分析提供方便。     

液压阀CFD研究方法在CAD/CAE一体化设计中的应用

基于CAD/CAE一体化技术对液压阀内部的流场进行流体有限元分析,并优化了阀体结构,改善了阀的操作性能,提高了液压系统的能量利用率。     

复杂环境下磁悬浮转子噪声和振动的测试与分析

介绍了磁力轴承的特点，阐述了B＆K振动噪声测试仪的测试要求，以及所有的测试状态和测试方法。接着对噪声测量结果和振动测量结果进行了总结和分析。这对于研究磁力轴承的噪声、振动以及转子的临界转速有一定的参考意义。     

互相关法对主轴振动信号提取的研究

为解决高速主轴因质量不平衡造成的振动,破坏加工精度,影响产品表面质量等问题,对谐波信号、噪声等干扰下主轴同频振动信号进行提取研究。利用Lab VIEW虚拟软件模拟均匀白噪声、高斯白噪声、直流电平、各种谐波下等不同类型振动信号,与基准信号互相关运算,提取与主轴同频振动信号幅值和相位。对比主轴系统在实验条件下和模拟条件下的振动响应,验证了互相关算法提取幅值和相位的准确性。实验条件下对比互相关法算法与整周期截取DFT法,结果表明:互相关法算法完整提取振动信息、运算快、准确性高,为求取影响系数、校正质量等提供更准确输入,为高速主轴在线动平衡调控提供重要信息。     

液压缸脉冲式激振系统数学建模及其实验测试研究

液压激振系统为液压传动领域一个重要的研究方向。在分析液压缸脉冲式激振系统激振过程的基础上,建立液压缸两腔压力和流量波动的微分方程。通过测试得到了脉冲式激振系统中液压缸脉冲式液压变化频率规律,从波形规律可看出两液腔压力变化规律与理论分析相一致。在定量泵供油的节流调速系统中,将流量控制阀和溢流阀配合使用,以借助控制机构使阀芯相对于阀体孔运动。压力损失会使得振动幅值稍有降低的变化趋势,但这影响不大。液压脉冲系统的液腔脉冲式变化频率规律的研究为相关振动系统的设计提供了理论依据。     

液压射流管伺服阀自激振荡和噪声

在液压流场中,液压伺服阀的高频噪声主要来自于自身的震荡。采用压电式动态压力传感器和扩音器对液压射流管伺服阀的自激振荡和噪声进行检测。试验中,将伺服阀的进口压力控制在11~21 MPa。为了将实验数据精准化,利用FFT和小波分析法对压力震荡信号和噪声信号进行处理。根据分析结果找出自激振荡和噪声产生的原因,并为降低液压伺服阀的自激振荡和噪声提供了方法。     

液压锥阀流场的有限元法解析

本文用近年来发展起来的有限元法,对流体传动与控制系统中广泛使用的液压阀的内流场进行数值模拟,并给出了锥阀流场的速度矢量和流线图谱。这对于进一步分析阀口处的噪声和能量损失、优化设计阀内流道等具有重要的实际意义。     

用ANSYS对水压锥阀流场的可视化研究

用ANSYS软件对水压锥阀的流场进行分析,将解析结果以可视化的速度场和压力场给出,从而针对锥阀过流特性的分析结果,对阀座和阀芯的结构进行改进——将阀座与阀芯由直角相接都改为圆弧过渡;改进结构后,明显减小了压力损失和阀内的最小负压值：研究结果对设汁低消耗、低噪声水压锥阀有一定的指导作用。     

ABS液压系统抗冲击性能研究与仿真分析

传统ABS液压系统工作时存在明显的振动与噪声,研究分析了ABS液压系统振动机制,提出用伺服阀代替普通换向阀,利用MATLAB／Simulink建立基于压力反馈的PID控制结合门限值控制的ABS控制器,实现了ABS液压系统流量的连续调节与控制。建立了ABS系统AMESim模型,通过数据接口嵌入ABS控制器,实现联合仿真。分析了原ABS系统与改进后的ABS系统的压力冲击、活塞位移、速度、加速度等曲线特征,并进行了对比。试验结果表明：改进后的ABS液压系统对压力波动的抑制很好,抗冲击性能明显提高。     

功率键合图在研究阀控缸液压冲击中的应用

液压冲击问题一直是液压系统和液压元件常见故障之一。液压冲击使系统产生振动和噪声,不仅破坏液压元件,严重影响液压元件的使用寿命,而且严重妨碍了液压系统正常工作。本文介绍了功率键合图的基本概念,以对称阀控非对称缸的系统为例,讨论了各种液压元件的功率键合图模型的建立及解决阀控缸系统液压冲击的方法,并验证了功率键合图在分析液压系统动态特性时建模直观、可调参数多和仿真精度高的特点。     

基于虚拟样机的轴向柱塞马达特性及振动机制分析

轴向柱塞马达是液压系统中执行机构的动力元件,其运行过程中产生的振动和噪声严重时会引发传动失效、流体泄漏等重大问题。基于TPA分析法,对轴向柱塞马达运转中的振动、噪声产生机制及传递路径进行理论分析。基于ADAMS和AMESim平台,以机械结构为核心,引入流体动力特性,搭建轴向柱塞马达机-液耦合模型,对其动、静态特性及运转中振动、噪声产生机制进行了进一步分析,指出通过优化配流盘和马达外壳结构可实现减振降噪的目的。对比相关文献中轴向柱塞马达参考数据,输出特性等方面相对误差小于6%,且运动特性符合理论模型,优于现有轴向柱塞马达仿真模型,验证了机-液耦合模型具有较好的计算精度。以仿真评估代替物理样机总体性能评估,能最大程度缩短产品研发周期,降低研发成本,其振动机制分析又可为柱塞马达结构优化提供理论依据。     

几种典型液压阀口过流面积分析及计算

解析推导了三种典型复杂阀口过流面积及等效阀口面积特性，提出并分析了阀芯移动过程中发生的阀口迁移现象，并与用试验测量和流场计算得出的等效阀口面积进行了比较。本文对于液压复杂阀口研究及设计计算以及阀噪声机理研究具有一定的参考价值。     

基于预压缩容腔的柱塞泵脉动研究

流量脉动是导致柱塞泵噪声的主要原因,而且流量脉动会通过管道传播给液压系统的其他元件,引起其振动发出噪声,所以减小柱塞泵的流量脉动成为了研究的重要问题。传统的减小流量脉动的方式是在配流盘的腰形槽前端加工三角槽,但这种方式对工况较为敏感,当转速、压力发生变化时不能很好地减少脉动。通过PumpLinx仿真软件验证了另外一种减少流量脉动的方式,该方式是在配流盘三角槽前端设置一个预压缩容腔。仿真结果表明:当转速、出口压力发生变化时,预压缩容腔可以较好地减小流量脉动。