辊式矫直机辊径和辊距影响因素分析

辊径和辊距是辊式矫直机最重要的基本参数。从矫直质量出发，分析了咬入条件、接触应力和强度条件对辊径和辊距的影响。结果表明，强度条件是影响辊距和辊径的关键因素，是确定辊式矫直机辊径和辊距重点考虑的因素，其他因素可用来评价由强度条件确定的辊径和辊距的适用性。该结果对辊式矫直机的设计与开发具有指导意义。     

冷矫直机矫直辊受力力学模型及其分析

介绍了九辊冷矫直机工作原理,通过对冷矫直机矫直辊的受力分析,得出矫直辊的受力模型,根据各矫直辊的受力大小,提出了矫直机的设计维护建议。     

冷矫直机矫直辊受力分析

介绍了九辊冷矫直机的参数。针对冷矫直机在生产中出现的问题,通过对冷矫直机矫直辊的受力进行分析,得出矫直辊的受力模型,并且分析了各矫直辊的受力大小。认为第三辊受力最大。提出了矫直机的设计维护建议。     

小型车间矫直机选型

根据小型车间生产能力，论述了矫直机结构参数和工艺参数的选择与确定。通过对矫直机辊距、辊径、辊数、矫直速度和矫直机能力及矫直机台数等计算，完成对小型车间悬臂式矫直机的选型。     

矫直机矫直辊设计分析

矫直机矫直辊辊型参数的确定,是设计矫直机的重要理论依据。结合已设计出的45～76焊管生产线中的六辊矫直机,阐明了矫直辊辊型设计的一种方法。     

6+2管材矫直机辊型曲线设计与矫直精度分析

为了改进管材矫直机的矫直质量,以材料力学和金属弹塑性理论为基础,深入研究了普通六辊矫直机和二辊矫直机的矫直过程,反映出六辊矫直机存在空矫区,不能矫直管材头尾,对此提出了一种新型复合管材矫直机,即6+2管材矫直机,可以实现管材全长高精度矫直。通过Matlab求解辊型曲线,并绘制了相应的辊型图,通过理论计算得出了辊型曲线的理想矫直精度。采用有限元软件Marc建立了6+2管材矫直机的有限元模型,并对整个矫直过程进行模拟。在理论分析和数值计算的基础之上,分析了具有一定原始曲率的管材在矫直后的直线度和圆度,证明了此矫直机的矫直能力,为提高管材矫直质量提供了一种新型矫直机。     

非等辊距矫直机自动控制的研究

提出了非等辊距矫直机高温下矫直自动控制的数学模型和自动控制方案。该自动控制系统可根据板材的材质、温度、厚度和宽度等数据,经数学模型计算后,自动给出矫直机的矫直速度、上矫直辊的压下量等。保证矫直后的钢板平整,并显示矫直速度、矫直力。     

棒材二辊矫直机辊型曲线与矫直精度分析

 为了改进二辊棒材矫直机矫直质量,从弹塑性弯曲理论出发,用Matlab求解双曲线和三曲率二辊矫直机辊型曲线,并绘制相应的辊型图。分别计算了双曲线和三曲率辊型曲线的矫直精度,结果表明三曲率辊型曲线矫直精度高于双曲线辊型曲线的矫直精度。综合考虑棒材的弹塑性变形,基于有限元MARC平台,根据具体实例建立了棒材二辊矫直弹塑性模型,并对其矫直过程进行模拟,分析了棒材在矫直过程中各种参量的变化。对比分析不同辊型下棒材矫直效果,三曲率辊型矫直效果要好于双曲线辊型,可为实际生产提供理论指导。     

两辊矫直机辊形磨损后的矫直辊调整

矫直作为棒材生产中的精整工序的重要一环,能够通过矫直机带来的塑性变形,优化棒材的平直度,为下道精整工序做好准备,可以说对产品的质量有着极其重要的意义.随着越来越多的钢铁企业开始转型进入特钢行业,两辊矫直机的作用也随之愈发重要.文章基于在南钢精整厂使用两辊矫直机情况,对矫直辊磨损的不同情况下的矫直调整分析.研究其中的客观关系,论文结果对企业生产具有指导意义.     

基于配合辊系的楔形板矫直工艺

 采用常规矫直辊系矫直楔形板严重降低了楔形板矫直范围和效率，为了提高楔形板矫直厚度范围和矫直质量，提出了一种基于配合辊系（大直径矫直辊系和小直径矫直辊系）的楔形板矫直方法。首先研究了配合辊系矫直机辊径、辊距与楔形板矫直效果的关系，设计了楔形板矫直机配合辊系，给出了矫直工艺方案；然后给出了配合辊系矫直楔形板的分区原则，基于有限元法建立了基于配合辊系的楔形板矫直过程有限元模型，仿真结果与实测结果一致，验证了有限元模型的正确性；最后对基于配合辊系的楔形板矫直过程进行仿真，计算了常规辊系和配合辊系下楔形板矫直力及残余应力，分析了不同板厚分区对楔形板矫直效果的影响，结果表明，配合辊系设计方案适合楔形板矫直过程且矫直效果较好。     

ANSYS分析钢轨矫直机组合矫直辊的力学行为

文章针对钢轨矫直机矫直辊易产生磨损,磨损后整体更换浪费材料的情况,考虑采用磨损后的原有矫直辊加工后作为芯部,然后在芯部外周加上与之配合的辊环,制作成一个组合矫直辊进行矫直工作.采用ANSYS软件模拟改造后的组合矫直辊的工作状态,判断改造后的矫直辊是否能在实际的矫直过程中达到使用要求.     

P110套管矫直缺陷的分析及改进

针对P110钢级套管生产过程中出现的管端下垂度超标及矫直螺纹的问题,模拟设计了传统的无反弯双曲线辊形,并与Bronx矫直机辊形进行对比,主要原因是Bronx矫直机自带COMPASS系统推荐的矫直参数设置不合理。通过加大对辊角度、减小辊缝和挠度等优化改进试验,制定了一套新的矫直参数,管端下垂度满足了内控标准要求,消除了螺旋矫痕。     

拉伸弯曲矫直机组设备关键技术研究

研究了拉伸弯曲矫直机的矫直原理，包括带材拉伸弯曲矫直过程中的应力变化和带材弯曲损耗；重点探讨了拉伸弯曲矫直机组设备设计关键技术，包括金属延伸率的确定，带材前后张力的分布，张力辊组与弯曲辊组的辊组布置、参数设计；最后，完成了某厂镀锌机组拉伸弯曲矫直机组设备基本设计。     

试析钢管矫直机的技术发展

介绍了宝钢钢管厂二种６辊钢管矫直机在结构与功能上的差别，结合矫直工艺要求阐述了矫直机在结构、功能及控制精度上的完善与发展。     

多辊矫直工艺参数对带钢出口张力影响研究

为了明确6辊矫直机在不同工况下张力变化规律，进而有效提出矫直策略，利用ABAQUS弹塑性有限元软件，以某厂6辊张力矫直机为仿真对象，建立了带钢矫直过程的二维弹塑性仿真。通过大量不同工况下的仿真分析，探索带钢出口张应力与工艺设定辊缝值的大小、入口张应力、待矫直带钢的带钢厚度和屈服强度的关系。结果表明，带钢出入口张力比随总辊缝、屈服强度、厚度的增加而线性增大，随入口张应力的增大而减小。本工作可优化矫直工艺参数，为提高矫直效率奠定理论基础与应用指导思路。     

STG-12变辊距型钢矫直机的设计计算

针对变辊距矫直机具有不同于恒辊距矫直机的结构特点 ,给出变辊距型钢矫直机辊数、辊距的确定方法 ,并计算出各辊的弯曲力矩及矫直力 ,最后求得设备电机功率。通过设备的具体运行证明 ,变辊距结构对改善设备的受力状况及提高型钢矫直质量十分有利     

热轧高强钢的矫直能力研究

辊式矫直机的矫直质量和设备状态由其矫直能力所决定.针对热轧高强钢来料强度高、板形差的特点,详细分析了限制矫直机能力的主要因素,并通过具体计算公式明确了弯曲曲率比、矫直机辊径、许用矫直力、单辊许用矫直扭矩、传动电动机额定功率等因素对矫直能力的影响.结合实际生产应用,分析了矫直机力能参数与钢板的弯曲曲率比、厚度和屈服强度之间的对应关系;绘制了不同弯曲曲率比下的矫直能力曲线,针对来料板形较差的热轧高强钢板,在矫直能力范围内尽可能采用较大的弯曲曲率比进行矫直,进一步提高了其矫直效果.     

高速重轨矫直辊使用中破损原因分析及预防

武汉钢铁股份有限公司轨梁生产线引进德国西马克公司的平立复合矫直机矫直辊在生产中常发生破损事故,从矫直辊材质选择、孔型设计、矫直受力、来料要求等方面分析了矫直辊破损的原因,并针对这些原因提出了改进措施。通过这些措施的实施,矫直辊破损现象明显减少,提高了矫直辊的使用寿命,降低了重轨的生产成本。     

宝钢5 m厚板厂辊式矫直机矫直效果分析

首先推导出了钢板弯曲曲率的计算公式,再根据计算所得的曲率计算钢板在矫直中的塑性变形率,最后根据塑性变形率的要求推导出了矫直钢板最小极限厚度和辊缝设定的计算公式.这对矫直机的设计和实际矫直中的辊缝设定有借鉴意义.     

辊式中板矫直机改造中的参数确定

针对辊式中板矫直机第2和第3矫直辊上的万向联轴器和辊子的轴径处频繁出现的断裂故障,进行了改造。在减少成本和充分利用原有设备的前提下,根据矫直原理对基本参数和力能参数进行重新计算和优化。改造后该矫直机在一个生产周期内没有发生过任何问题,矫直后的产品满足质量要求,节约了改造资金,取得了满意结果。