海水脱硫工艺的研究

介绍了海水脱硫技术的基本原理、研究进展。为了开发适合更大液气比的脱硫塔,基于并流操作适合高液气比,大气速的特点,提出了一种新型双效并流海水脱硫吸收塔工艺。该工艺具有气液处理量大、传质效率高、操作弹性大的特点,而且有效地避免了逆流吸收塔液泛、雾沫夹带等现象的发生。     

济钢湿法脱硫的改进

HPF脱硫工艺脱硫效率波动较大,脱硫系统存在吸收塔循环喷淋密度小、氨硫比低、脱硫液中两副盐含量高等问题。通过提高吸收塔循环喷淋密度、增加提盐装置、降低脱硫系统温度等措施,脱硫效率显著提高,脱硫系统运行逐渐稳定。     

海上平台烟气海水脱硫技术应用研究与进展

利用海水进行废气脱硫是海上平台烟气中硫氧化物治理的典型技术。综述海水烟气脱硫技术的特点、工艺流程及研究进展,总结海上平台固定源类及移动船舶排放烟气的特点及其海水法脱硫技术应用现状,介绍膜吸收法海水脱硫技术、海水烟气脱硫系统、脱硫吸收塔的发展及相关防腐措施,指出纤维膜海水脱硫技术是海上平台烟气脱硫的发展方向。     

页岩气脱硫模拟分析

为了研究DEA法在国内某页岩气的脱硫效果和规律,结合页岩气性质和DEA溶液的脱硫特性,建立了DEA法脱硫模型。利用该模型模拟了页岩气DEA法脱硫过程中的吸收塔工作压力和贫液循环量等参数的变化规律,对模拟结果进行分析,结果表明,可适当提高吸收塔工作压力以提高脱酸效果;提高页岩气的进塔温度可有效减少重沸器的工作负荷;吸收塔塔板数对页岩气的脱酸效果有显著影响;DEA溶液的循环量对重沸器负荷的影响很大;质量分数40%~50%的DEA溶液脱酸效果较好。     

一种焦炉煤气脱硫工艺流程

本发明提供了一种焦炉煤气脱硫工艺流程的技术方案，该方案是焦炉产生的煤气输给初冷器将煤气降温，然后输给电捕焦油器除尘，再输给脱硫工段脱硫，脱硫煤气进入鼓风机加压，然后输给硫铵工段和后续各工段。脱硫工段中处理煤气的是脱硫工段中的吸收塔，该吸收塔加入由脱硫液输入泵输来的脱硫液，再加入氨水，对煤气进行脱硫，脱硫后的脱硫液由脱硫液排出泵输给再生塔。再生塔对脱硫液排出泵送来的含硫脱硫液与送人的压缩空气进行氧化再生，再生后的脱硫液再经脱硫液输入泵送给吸收塔。压缩空气经氧化后变成再生尾气，由再生塔排出并混入鼓风机煤气输出管道输给硫铵工段。再生塔中产生的硫泡沫液输给缓冲槽，并经缓冲泵输给离心机离心脱硫。     

离子液循环吸收法在尾气脱硫中的应用

针对冶炼烟气制酸尾气的治理,介绍了一种离子液循环吸收脱硫技术及在制酸尾气脱硫装置中的应用情况。离子液循环吸收法脱硫技术具有脱硫效率高、运行成本低、操作简便、较好回收硫资源等特点。在实际应用过程中,脱硫装置运行稳定。当进吸收塔ρ(SO2)为1 200 mg/m3时,出吸收塔ρ(SO2)为50 mg/m3。     

含硫天然气脱硫工艺关键参数优化

为了提高含硫天然气的脱硫处理效率，以中国石油某天然气净化厂的原料气为研究对象，在分析了其组分及含量的基础上，采用Aspen HYSYS软件对MDEA法脱硫工艺的关键参数进行了优化，主要考察了吸收塔压力、贫胺溶液循环量、吸收塔塔板数、贫液温度、原料气温度以及再生塔回流比等参数对脱硫效果的影响。结果表明：吸收塔压力越高、贫胺溶液循环量越大、再生塔回流比越高，净化气中H₂S的含量就越低；而贫液温度和原料气温度越高，净化气中H₂S的含量就越高；随着吸收塔塔板数的逐渐增多，净化气中H₂S含量则呈现出“先降低后升高”的趋势。由此得出适合目标天然气的最佳脱硫工艺参数为：吸收塔压力为3.5MPa，贫胺溶液循环量为105m³·h^-1，吸收塔塔板数为20块，贫液温度为40℃，原料气温度为20℃，再生塔回流比为0.8。在此工艺参数条件下净化气中H₂S的含量低于6mg·m^-3，能够满足GB 17820-2018中的一类气标准。     

阳极炉烟气洁净化治理技术应用实践

主要介绍了钠碱法脱硫工艺成功应用于阳极炉烟气的洁净化治理。创新性的应用了集成式脱硫塔,将烟气净化、降温、吸收集成于一台脱硫塔,在后端设置尾气吸收塔作为保安塔,系统脱硫效率能够保证在96%以上,在运行过程中应用了双介质脱硫工艺,使无水亚硫酸钠生产过程中废液得到充分的利用,通过强制串液的方式将尾气吸收塔液碱二次循环使用,年可节约新水消耗20 kt,减少液碱消耗400 t,同时研究了Na_2SO_4结晶的临界控制点,通过降低吸收液Na_2SO_4过饱和度、控制吸收pH值、控制循环液温度、优化碱液浓度等方式,减少了吸收过程中结晶现象。     

脱硫率95%的排气脱硫装置

日本石井铁工厂宣布了半湿式多段循环法排气脱硫技术。 这个方法是用硫酸铵水溶液润湿活性炭的吸收塔内保持润湿的状态下来除去SO_2,因此吸收液解吸在单一的吸收塔内进行循环。同时进行吸收和解吸并能连续脱硫。 脱硫率在95％以上,处理重油1千公升平均不满1,000日元,今后将开始接受大型工厂的订货。     

选择脱硫过程的若干工艺特点

评述了选择脱硫过程有别于非选择脱硫过程的一些工艺特点,包括溶液的α′_S/α_S 值较高、选择性随α′_S 值上升而改善、操作的气/液比较大、吸收塔处理能力较高、净化度对溶液负荷较敏感以及吸收塔板数对净化度的影响与溶液负荷有关等。在需要或容许采用选择脱硫过程的情况下,可获得显著的经济效益。     

栲胶法脱硫堵塔原因分析及预防措施

介绍了栲胶法脱硫在化肥厂气体净化过程的应用,分析了栲胶法脱硫堵塔的原因及预防堵塔应采取的相应措施。     

KCA技术在二次脱硫工艺中的应用

在尿素上生产流程中,采用ＫＣＡ法、增设变换气后二次脱硫,达到自动熔硫分离和工艺指标要求,一二次脱硫可串、并联使用,、彻底解决了脱硫堵塔、净化气超标、铜洗微量过高等难题。脱碳能量回收装置发挥作用,合成氮、尿素增产降耗,效果显著。     

酒精尾气回收工艺模拟与优化

研究从中药厂酒精尾气中回收酒精的吸收 解吸工艺。采用UNIFAC模型和Wilson模型分别预测吸收塔和解吸塔内的平衡关系,并对吸收塔和解吸塔内的工艺参数进行优化。结果表明：当吸收塔理论板数为25,液气比为0.24 L/m³,常温常压下操作时塔顶排气乙醇质量分数为28×10^-6,塔釜乙醇回收率接近1;解吸塔为简单精馏塔,采用20块理论板,回流比为3,第10块板进料,塔顶可得91.7%的乙醇,塔釜得到几乎纯净的水,经冷却后作为吸收塔的吸收剂,循环套用。模拟结果对工业过程设计和设备改造具有一定指导意义。     

催化裂化装置吸收稳定系统液态烃中C_2含量影响因素分析

分析了影响催化裂化装置吸收稳定系统液态烃中C2含量的因素,如吸收系统操作温度、操作压力、液气比等。结果发现,解吸塔塔底温度和中部温度对液态烃中C2含量影响最大、最直接。控制好吸收塔和解吸塔操作,可使催化裂化装置液态烃中C2体积分数控制在0.02%以内。     

净化吸收塔并联PSA技术改造

中国石油辽河石化分公司10000 m3/h常规焦化干气蒸汽转化制氢装置在生产中仅能达到85%负荷,原因是净化吸收塔达不到设计,成为生产瓶颈.通过对原闲置的催化干气PSA提纯装置进行改造后与净化系统吸收塔并联,分流部分低变气,从而在保证吸收塔正常运行的情况下实现制氢装置提高生产负荷30%以上.     

脱硫石膏作水泥缓凝剂研究

研究了利用脱硫石膏作水泥缓凝剂的水泥性能以及脱硫石膏的作用机理。研究表明，脱硫石膏中含有一定量的碳酸钙，掺入脱硫石膏，水泥凝结时间正常，对水泥力学性能和安定性有积极作用，可以代替天然石膏用于水泥生产。此外还研究了脱硫石膏的造粒以及使用脱硫石膏给生产企业带来的显著经济效益。     

驯化城市污水处理厂氧化沟微生物降解SO_2研究

利用SO2气体对从城市污水处理厂氧化沟采集的微生物进行诱导驯化,获得能将水中SO2转化为硫酸根,还能将其转化为有机硫固定到微生物中的脱硫菌。该脱硫菌在10 h内可以将水中97%以上SO2转化,具备了用于含SO2烟气脱硫的基本性能。在温度为10～30℃,该脱硫菌降解水中SO2的反应速率对水中溶解的SO2质量浓度可近似为一级反应,其速率常数k=6.522×108exp(-5 902/T),反应的活化能Ea=49.07 kJ/mol,其降解水中SO2最大速率可达1 152 mg/(L.h),但反应体系温度超过30℃,脱硫菌活性将明显降低。     

错流填料塔SO_2吸收率的测定

研究了SO2在错流填料塔中的吸收率,结果表明,错流填料塔能更好地消除壁流,改善气液两相的接触状况;错流填料塔的吸收率明显大于普通填料塔,在气液两相流量一定时,吸收率随着板间距与塔径之比(H/D)的变化而变化,当H/D=0.8时,吸收率最大;当H/D<0.8时,随着气量的增加,吸收率逐渐减小,仅在小气速下,吸收率较大,在气速较大时,由于压降过大,导致吸收操作无法正常进行。     

尿素中压吸收塔增设外冷器改造

通过对中压吸收塔增设外冷器，降低它的热负荷，以达到减小回流氨添加量，便于高负荷下中压吸收塔的操作，最终达到提高氨加工能力和降低氨耗的目的。     

拜耳法赤泥脱硫概述

介绍了大气中硫的污染及国内外脱硫技术,分析了各种技术的处理现状。结合拜耳法赤泥的性质,阐述了拜耳法赤泥吸收含硫废气的研究现状。经过吸收SO2、SO3、H2S改性后的赤泥,更易于开发利用,能大量作为建筑、铺路材料,达到"以废治废、变废为宝、综合利用"的目的。