CW1OOO加工中心润滑系统PLC控制程序分析

介绍了卧式加工中心CW1000的润滑系统的机、电、液原理示意图,并对加工中心的润滑控制PLC程序进行了详细明了的分析,提出了解决润滑系统故障维护的基本方法,为CW1000润滑故障的排除提供了坚实的基础.     

HDBS系列高速卧式加工中心电主轴油气润滑系统

随着加工中心机床向着高速化发展,油气润滑已成为高速加工中心电主轴最理想的润滑方式.文章介绍了一种应用于高速加工中心电主轴的油气润滑方法,有效的解决了高速加工中心机床电主轴的轴承润滑及冷却问题,对其他机床的电主轴设计具有一定的借鉴及指导作用.     

卧式加工中心滚珠丝杠的选用

滚珠丝杠的选用在卧式加工中心的设计中起着关键性的作用,其中滚珠丝杠负荷与轴径的关系、速度与导程的关系是分析的关键环节,文章在这方面做了理论参数计算;参考大连机床集团卧式加工中心对滚珠丝杠的以往选用惯例,并考虑到了降低噪音、润滑、精度等级等因素,提出了从导程与轴径来选用滚珠丝杠的有效方法.此方法应用于卧式加工中心,并取得很好的实际效果,满足了卧式加工中心的高速重载要求.     

IA5F3200卧式镗铣加工中心的关键部件结构

文章对IA5F3200卧式镗铣加工中心的基本特点、性能指标作了概括性介绍;详尽阐述了该加工中心的关键部件结构设计,对主轴传动、45度万能铣头、刀具的松、拉刀、各坐标轴进给系统、电磁制动、Z轴双驱同步技术、润滑、冷却等部件作了充分描述.     

基于灰色理论的加工中心可靠性分析

在分析已有故障模式的基础上,采用灰色理论相关方法来分析加工中心的整机可靠性。该方法综合考虑了加工中心各子系统在整机故障中的关联程度,可以快捷、准确地确定产品可靠性改进的重点方向以及可以对产品重要可靠性指标MTBF值进行预测。以某型号加工中心整机为例,对故障数据进行统计分析,指出其可靠性薄弱环节为换刀系统、电气系统和润滑系统,并给出预测分析该型号加工中心MTBF值的方法。结果证明,该方法合理、实用。     

XH716／1立式加工中心的设计

结合XH716／1立式加工中心的设计过程,介绍了机床设计所要求达到的技术指标及采取的措施,通过对XH716／1立式加工中心的研制,积累了经验,成功地设计了进给系统、主轴传动系统、润滑系统和冷却系统。并着重考虑到机床的安全和可维护性能。改变了该机型没有重切削功能的局限,为国内制造业的快速发展提供了一种实用机型。     

技术动态

加工中心的发展趋向 1.高速化为了提高生产效率,加工中心向高速化发展。从近10年的各种型号加工中心来看,速度提高2～5倍。 (1)主轴转速标准规格 4,000～6,000rpm 高速主轴 15,000～25,000rpm 为适应电动机的高速旋转,开发了新的轴承和润滑方法。新型主轴结构进入实用化,並普遍采用冷却装置。 (2)进给速度16～30m/min 利用高性能滑动材料已进入实用化及电动机的高速化。     

MC高速主轴的现状和发展动向

文章简要地介绍了日本发展加工中心高速主轴的现状,着重就筒形主轴的高速化叙述了与此相关的润滑方式、电动机与主轴的一体化,以及采用预压转换机构等问题。最后扼要介绍了高速主轴今后的发展动向。图15幅     

纳米流体微量润滑铣削润滑性能的实验研究

针对大量使用切削液对环境和工人健康造成极大的伤害,结合国内外纳米流体微量润滑的研究现状,选取干式、浇注式、微量润滑和纳米流体微量润滑四种工况在加工中心进行铣削试验,分别从铣削力、铣削温度和表面粗糙度三个方面进行了润滑性能研究。实验结果显示,纳米流体微量润滑条件下获得的铣削力最小,在x,y,z三个方向上比干式铣削分别降低了15%,19%和14%。纳米流体微量润滑铣削温升峰值接近浇注式铣削,比干铣削降低了41.8℃。纳米流体微量润滑铣削获得的表面粗糙度最小,表面质量最好,比干式铣削分别降低了50%和63.5%。因此,纳米流体微量润滑可以为铣削提供更好的润滑条件,可以替代浇注式成为绿色环保的铣削加工方式。     

涂层硬质合金内冷式高效深孔钻

日本OSG公司开发的FTOGKXC涂层硬质合金内冷式深孔钻能在加工中心上实现深孔的高效加工。其结构特点为：带内冷却液孔，能确保钻头在充分冷却润滑条件下工作；钻尖形状断屑性能良好，钻沟截面形状排屑顺畅，有助于提高加工效率和加工质量。钻头基体材质采用强度、韧性和硬度兼优的超细颗粒硬质合金，基体表面涂覆耐热性、     

单线脂集中润滑系统在铝挤压机上的应用

铝挤压机的工作环境灰尘多、震动大、温度高,因此,设备润滑系统对提高设备的使用寿命、可靠性和精度保持性,降低能耗和维修费用尤为重要。铝挤压机中通常采用单线脂集中润滑系统,其特点是:给油定量准确、安全可靠,检查故障简明、易于测定故障点。介绍了单线脂集中润滑系统在75 MN铝挤压机上的应用。     

焊接与切割设备的使用和维修(五十九)——埋弧焊机的安装、使用与维修

焊机运行过程中,送丝电机或焊接小车会出现无规则涌动现象,使焊接过程难以正常进行。详细分析了此现象的产生原因和故障排除方法,并列出了MZ-1-1000埋弧自动焊机的常见故障、可能原因和排除方法。     

125MN挤压机自动润滑系统设计与研究

针对目前双线式分配器存在不能调节单个润滑点流量的问题,提出了一种用于调节单个润滑点流量的双线式分配器,通过构建了3个润滑站和1个控制系统的新润滑系统,实现了125 MN挤压机润滑系统自动润滑、定时润滑、自动补脂,提高了挤压机运行效率,减少了磨损和附加载荷。     

基于BOM的排故过程组件化建模研究

针对现有的排故过程模型建模方法复杂,模型开发效率低的问题,提出基于基本对象模型(BOM)的排故过程组件化建模方法.该方法将排故任务视为排故过程的基本组成模块,并从建模需求出发抽象排故任务建模要素,确定排故任务模型要素与BOM模板元素间的映射关系,建立排故任务BOM模型,借助BOM间的聚合机制,将排故任务模型聚合,从而构建排故过程模型.以探头加温计算机故障的排故过程为例进行实例建模,在自主研制的飞机维修仿真训练平台上进行仿真验证,结果表明:该方法所建模型满足人员培训需求,同时能够利用已有的排故任务模型实例快速组建新的排故过程模型,提高了模型的开发效率.     

基于ARM与多路温度采集技术的润滑系统研制

机械零件的工作温度能反映零件润滑与载荷情况等重要信息。针对现有温度监测系统难以应用在轴承、电机等关键部件上的问题,提出将多路温度采集系统应用于现有润滑系统中,利用PT100将温度信号采集后转化为电压信号,经过测量放大器放大,然后传输至单片机,并利用多路开关,实现对多个监测点温度的巡回检测与显示,进而为润滑系统中判断润滑泵的执行与否提供了现场信息。     

轧机电机润滑系统的改造

轧机电机高低压润滑系统运行以来,故障频繁发生,对设备的安全运行形成潜在隐患。重点分析高低压润滑系统故障产生的原因,给出电机润滑系统的技术改造方案。该方案投入使用后,系统运行稳定,停机时间明显减少,各项技术指标均达到运行要求。     

稀油集中润滑系统新型过滤装置的研究

炼钢设备中大量减速机的润滑通常采用稀油集中润滑系统,而炼钢厂内恶劣的环境,以及润滑系统所采用过滤方式与过滤装置的缺陷,造成了润滑系统污染和润滑质量的降低。本文通过对厂内原有润滑系统问题的分析研究,有针对性的进行了优化设计改造,采用了新型的磁网一体化过滤装置用于回油过滤,投入运行后过滤效果明显提高,系统润滑质量大大改善,降低了油品损耗,延长了减速机齿轮的使用寿命,提高了经济效益。     

数控机床润滑系统控制

数控机床的润滑系统至关重要,有好的润滑系统及报警检测可以及时发现润滑故障,尽早进行维修,解决故障点,能更好的延长机床使用寿命。     

最小量润滑装置的设计与应用

为了符合绿色制造的发展方向,微量润滑技术逐步取代传统浇注式技术,而应用该技术的前提是设计出优良的微量润滑装置。在研究微量润滑技术以及国内常见微量润滑装置的基础上,设计一种新型微量润滑装置,并阐述精密雾化喷嘴、密封式缸体、润滑油循环系统等设计原理,最后通过切削实验与干切削和传统微量润滑装置进行对比。实验结果表明此装置在工业切削领域的可应用性,并且相比传统微量润滑装置有更好的切削效果。     

轧机活套液压控制系统状态监测与故障诊断专家系统研究

在轧钢生产线中,活套液压系统是较重要的一个环节,其故障会直接影响产品质量,导致经济损失。根据轧机活套液压系统故障具有隐蔽性、复杂性及难排除等特点,开发了基于Visual Basic 6.0软件的故障诊断专家系统。该专家系统采用正向推理方式,且其知识库和推理机是相互独立的,将专家系统与模糊判定理论相结合,对活套液压系统进行故障排除,提高了准确性。并根据系统提供的故障系数,可以实现优先顺序排除故障的功能,节约了时间。本专家系统具有操作简便、实用性强等特点,具有良好的人机交流界面。