凹型底板在上注中的应用

众所周知,在钢锭轧成钢坯的过程中,由于心部和边部的变形不同,造成了钢坯端部中间的延伸小于两边的延伸,形成了鱼尾或尾孔。鱼尾或尾孔的发展愈严重,切除的就愈多,金属的收得率就越低,即成坯率越低。根据鱼尾或尾孔形成的原因,把平底钢锭设计成凸底钢锭,以减少轧制过程中心部与边部的延伸差,将能有效地消除鱼尾和尾孔,减少钢坯尾部的切损,提高钢锭的成坯率。武钢一炼钢厂上注工艺原用平型底板和上小下大的F8.2钢锭模匹配,铸出的平底钢锭的实际切尾率约3%;1986年改用凹     

用保温车进行钢锭直接轧制试验研究

用保温车进行钢锭直接轧制的试验表明,沸腾钢Fx10.5t钢锭的模内时间在60min以内装入保温车,不用外部热源直接轧制成钢坯的工艺是可行的,钢坯的质量是合乎标准的。但是,必须严格控制钢锭装车时的热焓和车内均温时间以及开轧时的液芯率。钢锭的直接轧制无燃料消耗,不仅节约大量能源,而且减少烧损,提高了钢锭的成材(坯)率,可获得明显的经济效益。     

减少沸腾钢锭气囊废品的探讨

包钢化学封顶钢锭的主要缺陷是钢锭头部有集中的气囊夹渣。此类缺陷表现为;钢锭轧成钢坯、剪切头段钢坯时断口处向外淌渣。这种钢锭缺陷一直严重地威胁着炼钢厂沸腾钢锭的质量。钢研所根据公司下达的实验计划,在炼钢厂派人参加和配合下,先后几次试验,取得了一定效果,但并不稳定,有管理问题,也有技术问题。 包钢沸腾钢锭的生产,于一九六四年由机械(压盖)封顶,改为用矽铁的化学封顶,一直延续至今。化学封顶可使7.1吨钢锭成坯率提高百分之二左右,并使钢锭的中心偏析大为减少。然而,因该工艺的钢锭结构特点,却又出现了大量气囊废品,据     

冶金部召开铸锭技术协调工作会

冶金部于1986年3月11日在湖北省宜昌市召开了铸锭技术调工作会议。会上总结了“六五”期间浇注工艺的发展和有关技术问题,讨论了1986年使镇静钢成坯年达到87％,沸腾钢达到94.5％以及进一步改善钢锭质量和提高钢液收得率的措施。目前全国模注钢仍占很大的比重(88％),所以提高模注技术仍是我国冶金工业发展的重要措施。1985年全国重点企业基本上实施了绝热板,保护渣、防缩孔剂浇片等技术,成坯率年达到85％。地方企业使用绝热板浇注逐年增加,成坯率达89％。模注沸腾钢成坯率达到了93％,“七五”期间模注技术新工艺新方法将得到进一步开发研究与推广应用。     

沸腾钢锭液芯加热及液芯轧制工艺

本文对Fx10.5t、Fx8.4t和Fx11.47t扁钢锭采用液芯加热及液芯轧制新工艺进行了生产试验总结。阐述了不同的加热工艺会取得不同的节能效果,指出快速加热法是进行液芯轧制的最佳方法。明确了钢锭带有8％以下的液芯率可进行轧制。采用该工艺既节省能源,又减少烧损、提高成坯率和均热炉生产能力,延长炉体寿命等,并且钢坯质量好,钢材性能不受影响,因而经济效益显著,是节能的有效方法。     

用凹型底板浇铸凸底钢锭试验总结

如何提高钢锭成坯率,除改进冶炼和浇铸操作、确定合理的轧制工艺外,采用合理的锭型,以减少切头、切尾量也是重要措施之一。我厂沸腾钢产量占很大的比重,用上小下大沸腾钢钢锭模浇铸镇静钢的数量也在逐日增加。用此种锭型浇铸的钢锭经轧制开坯,切尾量一般在2.5～3％,而采用凹型底板浇铸凸底钢锭,就能减少切尾量,提高成坯率。一、尺寸的确定     

模铸上注用凹形底板通过公司技术鉴定

提高钢锭成坯率的基本途径有两条,一是改进锭型和浇注方法,二是利用开坯高轧件的变型规律,改变轧制工艺,控制轧件头尾形状。其目的都是使轧件头、尾齐平,将舌形、鱼尾形、轧凹等缺陷减至最少,以最大限度地减少切损。我公司半镇静钢快速上注工艺中,原用平底板的平底钢锭的切尾率较高(3％),成坯率只能达到94～95％。为了进一步提高成坯率,武钢第一炼钢厂从1986年开始设计制造并试验了单层凹形底     

湘钢提高钢锭成坯率因素浅论

钢锭的表面质量、头尾质量及形状,脱模废以及轧制工艺等,与钢锭的成坯率有着密切的关系。近年湘钢在提高钢锭成坯率方面作了一些工作,现简介如下。 1 生产情况分析湘钢于1992年1～3月对现行工艺生产中出现的废品进行了分类统计。 1.1不同钢种脱摸废和轧后废     

改变Fx7.1t钢锭模肩部形状提高成坯率

改变Fx7.1t钢锭模肩部形状,通过浇钢试验证明,改变成斜肩Fx7.1t模型的工艺可行;斜肩Fx7.1t钢锭质量合格率比平肩Fx7.1t钢锭质量合格率略高一些,斜肩Fx7.1t钢锭综合成坯率较平肩Fx7.1t钢锭综合成坯率提高0.6～0.8%;第三炼钢厂每年可为公司多创收109万元经济效益。     

攀钢初轧厂提高成坯率的途径

本文分析了减少烧损、优化轧制工艺,合理配尺、准确剪切以及钢坯的直接轧制是初轧提高成坯率的有效措施。随测试技术的发展和计算机的应用,初轧成坯率将会有较大的提高。     

GM型钢锭模容积测量仪

鞍钢轧辊厂钢锭模生产与炼钢厂铸锭、初轧厂开坯工艺有直接关系.该厂多年来在钢锭(?)容积测量上,一直采用连通器原理看水位浮标,来测定钢锭模容积,因此造成炼钢厂铸锭重量不准,并影响初轧厂钢坯成坯率,给国家造成不应有的浪费。     

关于1986年提高成材率情况的通报

1986年钢5206万吨,比1985年增长527万吨。在钢增产的同时,各企业近八年来,坚持不懈地抓紧提高钢锭成坯率和提高综合成材率工作,使成坯率、成材率逐年增长。目前,在我国连铸比尚不高的情况下,继续抓紧钢锭成坯率的措施落实,是提高成材率的重要环节。几年来,首先抓了热帽技术和液芯钢锭加热和轧制技术的不断完善     

上大下小模用绝热板保温帽浇注重轨钢的试验

一、前言用绝热板代替传统的耐火砖保温帽可以减少钢锭切头损失,提高钢坯收得率。国内许多钢厂已在上小下大敞口模衬绝热板浇注低碳钢,并且收到了提高成坯率的良好效果。但是用这种模型容易产生二次缩孔,难于满足钢锭宏观组织的要求,特别是高碳钢和高合金钢更容易产生二次缩孔,并且轧制中难于焊合。据报导1976年全苏炼钢会议只     

凹型双层底板浇铸沸腾钢的试验

采用凹型双层底板是提高沸腾钢锭成坯率的有效措施之一。通过凸底锭Fx7.3吨敞口模(铸后每锭加入6公斤硅铁粉进行化学封顶,按4％切头)与现行平底锭Fx7.1吨瓶口模(按2％切头)同炉对比试验,两种锭轧成290×300毫米的钢坯,尾部鱼尾缺陷的深度由平底锭的300毫米降到凸底锭的160毫米,钢锭成坯率提高0.86％,如果凸底锭也采用瓶口模,钢锭成材率还可再提高1.3％(凸底锭比平底锭多切头1.3％)。同时对凹型双层底板工艺操作、吊车作业率、脱模机扬程问题和初轧设备适应情况进行了标定与观察。     

鞍钢开展钢的KJT工艺研究并通过专家鉴定

实行钢锭钢坯控温均热与加热,减少坯材缺陷,提高成材率,降低均热与加热燃耗(简称钢的KJT工艺),是国内外钢铁企业降耗增利的主要措施之一。鞍钢在这方面开展了大量的研究与试验工作,取得了可喜的成果,于1989年12月9日在鞍钢钢铁研究所通过专家鉴定,一致认为该工艺是一项具有重大意义的科研成果,达到国际水平. 鞍钢因钢坯钢材废品每年就损失钢材8万t,价值6600万元。大量缺陷坯落地精整,影响热装     

W08F钢生产中的几个问题分析

武钢“一米七”轧制极薄板的W08F钢的镀锡原板,其钢质和力学性能符合国际镀锡板要求水平,但是钢锭轧成坯的成坯率低。本文通过测定钢中的[O]和对生产数据分析,找出影响W08F钢切头废品率的主要因素,提出了减少切头废品率提高成坯率的措施,取得了显著的经济效益。测定钢中[O]_罐量,其结果是对钢坯切头废品率(Y)有明显的影响,即Y随[O]_罐的增加而增加,并得出如下关系式, Y=-5.34 0.0338[O]_罐 [O]_罐在300～410PPm比大于410PPm的试验结果表明,钢坯切头率平均降低3.12％,所以300～410PPm的[O]_罐暂定为控制范围。在罐中未用AL调[O]的条件下,罐中钢水的C、Mn含量影响[O]_罐有如下关系。 [0]_罐=522.5 11.4/[％C]-752.8(％Mn) 因此,将C、Mn含量按成份标准要求上限控制,则使[O]_罐在300～410PPm范围。当然,对于要求有良好深冲性能的低C沸腾钢应采用在罐内加AL调整[O]_罐的方法。 W08F钢由于凝固过程中放气量大,采用人工锹加AL丸封顶钢锭不易被封住顶,而采用Ar气喷AL丸封顶新方法,使封顶层加厚,从而提高了封顶效果和改善钢锭头部结构。从试验对比结果来看,切头废品率降低了4.38％,并对钢质无不利影响。关于W08F钢坯头部的剪口断面上常出现“舌状”缺陷,从而增加切头废品率,甚至使钢锭长度不足4000毫米定尺长度要求,通过检验分析,认为该种缺陷主要是因S的偏析富集,当在剪切温度下由于受剪切应力而产生热脆所形成的。因此,将钢中S含量降低到≯0.015％,可消除或减轻“舌状”缺陷。对带“舌状”断面的钢坯也进行了轧制,初步结果说明,能生产出符合交货条件的镀锡板。因此,对W08F钢生产在正常工艺条件下,通过控制罐中的C、Mn量或用AL调整罐中[O],使[O]_罐在300～410PPm范围内;采用Ar气喷AL丸封顶;降低钢中S含量,减少S的偏析度;将使切头废品率减少,提高成坯率。     

膨胀防缩孔剂的试验总结

一、前言加强钢锭头部的保温效果,是提高钢锭质量和钢锭成坯率的重要手段。几年来,我厂进行了多种保温材料的试验研究工作,试验结果表明,山东北墅生建石墨矿生产的牌号80—50—100膨胀防缩孔剂是较好的一种。两年来,经过典型试验,小型试验和大生产推广试验,都取得了良好的效果,平均可提高成坯率0.5％以上。此法操作简单、方便,深受工人欢迎,既提高了钢材性能,又改善了钢的质量。二、试验的目的随着对成坯率要求的不断提高,要求进     

车轴坯由方改圆的试验研究

为了进一步改善国内车轴坯和车轴的实物质量,挖掘现有锻轴设备潜力,提高车轴生产效率,将车轴生产原料由过去的方坯改为圆坯,试验其各性能水平。 试验采用与方坯成分相近的ZX8.3t钢锭热送初轧开成350×280mm矩形坯,堆垛缓冷,火焰清理钢坯表面缺陷后,送轨梁厂三段式连续加热炉再加热,然后通过“箱形—八角孔型系统”六道次轧成φ240mm圆轴坯,平放在台架上空冷至500℃以下堆冷。 经51炉(计4454t)圆轴坯从冶炼到加工成成品轴的试验证实:该工艺技术合理、工艺可行,所生产的圆轴坯各项指标均达技术标准要求,比方轴坯质量显著提高。     

沸腾钢液芯扁锭的加热和轧制

液芯钢锭的加热和轧制,是在钢锭内部有一定体积的钢液情况下实行的加热和轧制工艺。这种新工艺与全凝固钢锭的加热和轧制工艺比较,可以明显提高均热炉生产能力、节约燃料消耗,减少钢锭烧损;增大初轧机压下量、减少轧制道次、提高钢锭成坯率,有较显著     

改变帽部形状提高钢锭成坯率

鞍钢第三炼钢厂改用一种增加高度和锥度的保温帽以期减少顶部散热面积,保证钢锭头部严重偏析部位切净。在相同条件下进行的新旧保温帽典型试验表明,新帽壳的钢坯切头低倍、硫印、化学成分偏析均优于原帽壳。生产统计表明,新帽壳(1986年一段时间)较之旧帽壳(1985年)钢锭质量合格率提高0.38%,缩孔率下降0.46%,综合成坯率提高0.87%。因而,每年可增创效益43.3万元。