弹性管螺旋槽弹性的探讨

论述了弹性管作为棉纺细纱锭子的关键零件，螺旋槽弹性的好坏关系到成套锭子的性能，并从理论和实验测量数据分析了材料、结构参数及加工工艺对弹性管弹性的影响，以及目前弹性管设计开发方向。     

高速纺纱锭子弹性管减振机制与振动特性

为探究锭子弹性管的减振机制,将其开螺旋槽部分作为矩形弹簧模型处理,建立了减振弹性管的抗弯刚度及底部振幅的理论数学模型,并利用MatLab仿真分析了减振弹性管关键结构参教与其抗弯刚度和底部振动特性的耦合关系,同时结合有限元仿真及模态测试得到弹性管各阶固有频率。研究结果表明:随着槽宽和圈数的增大,刚度降低,底部振幅增加;随着壁厚、螺距、螺旋升角、弹性模量的增大,刚度增加,底部振幅降低;弹性管固有频率和锭子系统共振频率区间一致,且工作频率有效避开了共振频率。     

锭子弹性管同轴度与制造工艺的改进

针对锭子弹性管传统加工工艺易造成其变形、同轴度精度差等问题,对弹性管加工工序、装夹方式、夹具及刀具等进行了一系列改进。测试结果表明:锭子弹性管加工工艺的改进在很大程度上提高了弹性管锭底孔相对外圆的同轴度,保证了锭子质量的可靠性和稳定性,可有效降低成套锭子高速运转时的振程。     

基于神经网络和遗传算法的锭子弹性管性能优化

为得到减振弹性管对下锭胆的支承弹性和锭子高速运动下的稳定性等性能的最优匹配效率,依据减振弹性管的等效抗弯刚度及底部等效刚度系数公式,利用MatLab数值分析软件构建弹性管抗弯刚度和底部挠度数学模型。首先,结合Isight优化软件基于径向基神经网络构建其近似模型,且使精度达到可接受水平,并以模型的关键结构参数弹性模量、螺距、槽宽、壁厚为设计变量,结合遗传算法对弹性管抗弯刚度和底部挠度进行多目标优化设计,得到Pareto最优解集和Pareto前沿图,确定出减振弹性管结构工艺参数的优化方案。通过对优化数据进行分析发现,该方案在保证减振弹性管弹性的同时,其底部振幅明显减弱。     

锭子弹性管铣螺旋槽后的校直工艺

为了提高成套锭子质量,介绍对经铣加工螺旋槽后的弹性管的弯曲变形,采用简易工装进行分段校直,并在校直后4 h内作定性处理的制造工艺技术及其注意事项,从而使弹性管直线度及其与轴承座、锭底组合件的同轴度达到合格。     

尖底大承载铝套管锭子的设计

为了满足纺纱企业对锭子能耗及承载能力的高要求,介绍尖底大承载铝套管锭子的结构及关键零件弹性管、锭底、吸振圈簧的设计,阐述铝杆盘结合件和锭座结合件的主要组成及安装要领,分析并测试弹簧管材质、螺距和壁厚等对其刚度、弹性的影响,从而对弹性管进行优化设计。结果表明:优化后弹性管的承载能力较优化前大幅提高;在高速满纱时,优化后锭子振程较优化前小,成套锭子整体性能较优化前更加稳定。     

高速双弹性细纱锭子的设计及其性能

介绍了目前国内外双弹性锭子的发展及各公司设计生产的双弹性锭子的结构形式，说明了双弹性锭子的结构特点及减震效果。     

锭子弹性管螺旋槽弹性的探讨

从理论和实验数据两方面分析讨论了弹性管材料及结构参数对其弹性的影响 ;同时讨论了加工工艺对弹性管弹性的影响 ,以及弹性管设计开发的方向     

弹性管锭底结合件自动化装配单元的设计与应用

为了解决锭子装配工序用工多、劳动强度大及产品质量无法保证的问题,分析弹性管锭底结合件组成零件、生产节拍、装配工艺流程、工位工艺和装配的自动化单元设计要求,探讨各工位的运行机理及应用。指出应用弹性管锭底结合件自动化装配单元,可减员增效,全面提升产品质量。     

新颖的双弹性高速锭子

在环锭纺纱工艺发展的一百多年历程中 ,随着工程要求的不断提高 ,锭子的支承结构型式也经历了由刚性支承向单弹性 (下支承弹性 )支承 ,再向双弹性 (上、下支承均有弹性 )支承的转变。刚性支承锭子 (如早年使用的Ｈｍ型 )在运转中由动不平衡质量产生的离心力直接作用在上轴承上 ,致使上轴承受力很大 ,锭子的振动、噪声、功耗较高 ,因而限制了实用锭速的提高 ,理论分析和实践证明 ,它仅能适应 1 2 0 0 0ｒ/ｍｉｎ以下的工作转速。刚性支承锭子工作原理见图1 (ａ)。图中Ｉ表示锭杆盘的主惯性轴 ,Ｃ表示锭杆盘 (回转件 )的重心。在 1 95 0年以后…