沈—抚高凝油管道清管厚度计算

采用热力及水力计算公式，对沈—抚高凝油管道“结蜡”后的进出站油温、摩阻损失、热力损失、动力损失等进行计算，确定出清管厚度（即“结蜡”厚度）为２０～３０ｍｍ，确保了管道的安全合理运行。     

螺杆泵井结蜡因素分析及热洗周期的确定

随着螺杆泵应用规模的逐步扩大，螺杆泵井的结蜡及热洗问题表现的越来越突出，如何制定合理的热洗周期一直是困扰油田各采油厂管理的一个难题。围绕这个问题，萨中油田开展了延长螺杆泵井热洗周期的实验研究，摸清了螺杆泵井结蜡规律，并且运用功率法确定了科学合理的热洗周期。     

八区P2W1油藏抽油井清防蜡工艺探讨

文章针对八区P2W1（下乌尔禾组）油藏的结蜡特点选择出适合的清防蜡工艺；对热化清的三个重要参数，即热化清周期、热化清液量、热洗液温度提出了近似计算的方法；对热化清防漏中存在的问题提出了新的解决思路；根据抽油井含水变高的趋势和对内地油田清防蜡工艺的新的进步，提出了在该区发展化学清防蜡的建议。     

费-托合成蜡加氢裂化工艺条件的研究

通过单因素实验筛选影响费-托合成蜡加氢裂化深度的关键因素，在此基础上，采用中心复合通过单因素实验筛选影响费-托合成蜡加氢裂化深度的关键因素，在此基础上，采用中心复合实验设计考察各因素的单项、交互作用项以及平方项对费-托合成蜡加氢裂化转化率和中间馏分油（150～370 ℃）产率的影响，并调用MATLAB中的优化函数分析实验数据，确定最佳工艺条件。结果表明：在试验范围内，各因素对费-托合成蜡加氢裂化转化率影响从强到弱的顺序为：温度>液体体积空速>压力>氢蜡体积比；费-托合成蜡加氢裂化的转化率随温度、氢蜡体积比的增加而增加，随压力、液体体积空速的增加而减小；温度和压力的交互作用、液体体积空速和压力的交互作用对费-托合成蜡的裂化深度也有显著影响；确定的最佳工艺条件为温度377 ℃、压力5.0 MPa、液体体积空速1.95 h-1、氢蜡体积比820，在该条件下中间馏分油的产率达到66.3%。     

新疆夏子街油田井口强磁防蜡试验

在夏子街油田的生产井中，有９０％油井的出油管线结蜡严重（冬春季热洗周期均小于８天，最短的只有５天）。在９口油井井口安装了强磁防蜡降粘器，并对其中３口井进行了磁处理效果测试，测试结果表明：①强磁防蜡降上可使出油管线的热洗周期延长８位以上；②在空白样品凝固点以上２℃时，磁处理原油粘芳的降低率平均达５０．５５％；③磁处理原油的析蜡温度比空白样品下降２．５－３．５℃；④夏子街原油经强磁处理后，有效持续时间     

热油清蜡车车载锅炉双燃料燃烧加热系统研究

为了最大限度地利用井口的油井伴生气，降低热洗车的运行成本，进行了热洗车车载锅炉双燃料燃烧加热系统的研究，建立了双燃料热平衡燃烧加热模型，确立了燃料与空气之间的合理匹配关系，并全新设计了燃气、燃油和空气供给系统；通过可编程控制器（PLC）实现对双燃料燃烧加热的控制，开发出一套热油清蜡车车载锅炉双燃料燃烧加热系统。通过试验以及运行使用，验证了理论模型的正确性和可行性。     

新疆夏子街油田井口强磁防蜡试验

在夏子街油田的生产井中，有90％油井的出油管线结蜡严重（冬春季热洗周期均小于8天，最短的只有5天）。在9口油井井口安装了强磁防蜡降粘器，并对其中3口井进行了磁处理效果测试。测试结果表明：①强磁防蜡降粘可使出油管线的热洗周期延长8倍以上；②在空白样品凝固声、以上2℃时，磁处理原油粘度的降低率平均达50．55％；③磁处理原油的析蜡温度比空白样品下降2．5～3．5℃；④夏子街原油经强磁处理后，有效持续时间一般可达5h以上。     

红29井区清防蜡工艺技术研究

红29井区原油含蜡量高、凝固点高，地层压力系数低，采用常规的热洗清蜡，易造成蜡卡。根据清蜡工艺种类的特点，确定了适合红29井区清蜡工艺是化学清蜡法中的套管挤液工艺技术。文章从室内试验和现场试验阐述了该工艺技术，该技术在现场应用后，比热洗清蜡的费用低，解决了热洗清蜡不能解决的问题。     

表面活性剂用作水基防蜡剂的研究

评价了不同表面活性剂的润湿性、防蜡率。实验结果表明，AE10017效果最好，使用质量浓度为200mg／L时，防蜡率可达50％以上；AE10017和SP169或孤岛5号复配后，产生明显的防蜡协同效应。当ρ（AE10017）：ρ（SP169）=200：100复配后，防蜡率可达77％，ρ（AE10017）：ρ（孤岛5号）=150：150复配后，防蜡率达71％。当产出液的含水率高于40％时，所研制的防蜡剂具有较好的防蜡效果。     

小井眼注蒸汽井与常规注蒸汽井的比较

１９９２年初，在圣华金河谷蒸汽驱中开始应用了小井眼注蒸汽技术。与常规注蒸汽井相比，小井眼注蒸汽井的主要优点是：９１）初期投资小，；（２）具有优化布井的能力；（３）能改善注入剖面；（４）容易控制各个砂层的蒸汽突破；（５）采收死油成本低。缺点是：（１）注入速度，井下测试钷补救作业受限制；９２）井筒热损失增加；（３）套管因热应力受损的可能性增大。     

油井低压小排量热力清蜡装置的研制

采用常规热力清蜡方法易导致油层堵塞和卡井躺井事故，为弥补常规方法的不足，研究出一种油井低压力小排量的热力清蜡技术。该技术的原理是利用热洗车加热热载体（油或水），通过油套环空缓慢注入井筒，其热能以热传递方式向油管内传递，提高油管内壁的温度，蜡受热熔化而被液流带出地面。本文重点介绍油井低压小排量热力清蜡装置的研制。     

超导热洗清蜡工艺在张家垛油田的应用

结合张家垛油田生产实际情况,分析了常规清防蜡工艺存在的不足。通过引进超导热洗清蜡工艺,实施自循环超导热洗清蜡,油井清蜡效果有所改善。针对张家垛油田油井产液量低,单井自循环超导热洗排量低、清蜡不彻底的问题,确定合理的洗井参数,改进串联式超导热洗清蜡工艺。改进后清蜡更彻底,油井热洗周期和检泵周期延长,洗井液对地层无污染,满足了张家垛油田特低渗、强水敏地层的清蜡要求。     

CD2联合站外输油管线热洗周期的确定

结蜡是输油管线中常见且具有很大安全隐患的问题,目前多采用定期清管作业(热洗)的方式解决,而清蜡热洗周期的合理确定一直是输油管线工作研究的重点。热洗周期时间短,将增大热洗费用;热洗周期时间长,将影响输油管线的安全运行。通过对CD2联合站外输管线生产动态资料进行分析,明确了输油温度、排量、输油管线长度等与结蜡率的关系,在此基础上应用经验图表法和理论公式法两种方法确定了输油管线的热洗周期,冬季为25天,外输温度68℃;夏季为31天,外输温度58℃。理论公式法与经验图表法确定的热洗周期相差较小。     

孤岛外围油田清防蜡工艺

1．常规清防蜡措施及其存在的问题 （1）机械清蜡。以机械刮削的方式清除油管、抽油杆及输油管线中沉积的蜡质物，其装置有刮蜡片、柱塞提升、抽油杆刮蜡器和清管器等。其主要缺点是清除的积蜡易落入井底，堵塞炮眼或近井地层，对设备的磨损严重，增加负荷，甚至会造成蜡卡。     

萨零组采出井清防蜡技术

萨零组采出井清防蜡技术采用固体药剂防蜡技术，以减缓采出井结蜡速度。同时，优选热洗液，确保在高温热洗条件下，热洗液对储层的伤害率与注入水对储层的伤害率接近，可对结蜡严重的采出井采用热洗措施。现场试验表明，固体防蜡剂可在萨零组采出井起到有效的防蜡效果，有效期达2年以上。热洗液可以消除萨零组采出井中的蜡沉积及假液面，且对油层具有良好的保护作用。     

高含蜡原料油长距离输送管道设计

论述了抚顺石化公司石油一厂长距离输送疑点在50℃以上高蜡含量原料油的管道设计原则和依据。5．6km架空管道用借水珍珠岩保温，蒸汽伴热；9．4km埋地管道用集肤效应电流法（SECT法）进行电住热，成功地解决了高凝点原料油的长距离输送问题。     

基于优化GM-SVM组合模型的管壁蜡沉积厚度预测方法

为准确预测含蜡原油管道的蜡沉积厚度，将累加最新值作为GM模型的定解条件，考察不同建模序列平移量对预测误差的影响，将预测残差代入支持向量机（SVM）模型形成误差补偿器，在考虑沉积机理和随机效应叠加的情况下，采用优化GM-SVM组合模型对预测结果进行完善。结果表明，管壁蜡沉积厚度的增长与沉积趋势因素和随机环境因素相关，可分别用GM模型、SVM模型表征线性和非线性趋势的变化程度；随着平移量的增加，误差呈先快后慢的趋势递减，说明平移量只有在合理的范围内才可使残差值达到最小；优化GM-SVM模型在预测集上的平均相对残差为2.47%，数据波动减小，预测精度明显提升，说明采用优化GM-SVM模型研究管壁蜡沉积厚度的增长规律是可行的。     

YS-3清防蜡剂的研制

盘古梁油田原油含蜡量高（12%-20%）,部分油井严重结蜡致使热洗频繁。为此研发了以有机溶剂、表面活性剂和高分子聚合物（蜡晶改进剂）、渗透剂、加重剂等组成的油溶性YS-3清防蜡剂。测定结果表明：该清防蜡剂溶蜡速率为2.3 mg/mL.min（50℃）,加剂量为100 mg/L时防蜡率为58.8%,使原油凝点降低5℃,黏度降低19.7%。自2003年9月起,在盘古梁油田结蜡严重、热洗频繁的盘58-27和盘59-25两个井组10口井应用YS-3清防蜡剂,现场加剂量100-120 mg/L,油井平均热洗周期由145天延长到一年以上,清防蜡效果明显。表3参2。     

下二门油田不热洗清防蜡技术探讨

根据热洗清蜡已不能满足油田经济开采需要这一实际情况，通过分析下二门油田油井结蜡规律，提出油田应采用化学药剂、微生物等不热洗清防蜡技术，矿场实验证明，油田应用不热洗清防蜡技术延长油井热洗周期、提高油井产量是可行的。     

高压和轻组分油存在情况下的蜡沉积机理

本文较系统地研究了原油组分，温度和压力对蜡沉积速度的影响。试验研究显示了分子扩散是蜡沉积的主要原因。此外，本文对确定蜡晶显现点（ＷＡＰ）的不同方法进行了比较。