赤泥中氧化铝和氧化铁的浸出

为回收赤泥中的铝和铁,解决赤泥污染和占地问题,研究了用盐酸溶出废赤泥中的氧化铝和氧化铁的工艺,考察了赤泥的焙烧、盐酸与赤泥的液固比、盐酸的浓度、酸浸时间、酸浸温度及酸浸方式对赤泥中氧化铝、氧化铁浸出率的影响.结果表明：赤泥不需要焙烧,盐酸与赤泥的液固比4∶1,盐酸的浓度为6mol/L,酸浸温度在109℃左右,酸浸时间为60 min,酸浸方式为二次浸出,氧化铝和氧化铁的浸出率分别为89.00%和98.39%.     

含钒灰渣酸浸提钒工艺酸浸条件的试验研究

含钒灰渣中钒的酸浸效率直接影响了整个提钒工艺中钒的总回收率,同时,酸浸条件对钒的酸浸效率有着显著的影响作用.为获取含钒灰渣酸浸提钒工艺酸浸阶段的工艺条件,及含钒灰渣的酸浸特性,在对灰渣中钒的赋存状态进行全面分析的基础上,针对硫酸浓度、酸浸温度、酸浸时间和液固比等酸浸影响因素,在实验室分别进行了酸浸条件试验研究;分析酸浸液、酸浸残渣的成分,计算得到V2O5酸浸效率.试验结果表明:酸浸温度和硫酸浓度对酸浸效率起主要影响作用.合理工艺条件为:硫酸浓度为5.0～6.0mol/L,酸浸温度为115～120℃,酸浸时间为6h左右,液固比为2.5∶1～3∶1.在此条件下,V2O5酸浸效率达到85%以上.     

反应条件对生物质水热碳化过程中碳固存特性的影响

以麦秆、草坪草和梧桐树叶为原料,采用小型水热碳化实验系统,考察了温度(160~240℃)、停留时间(30~180min)和液固比(10~50)对3种生物质水热碳化产物碳固存率的影响规律,并结合X射线衍射(XRD)图谱,研究了3种生物质水热碳化固体产物的碳化特性。研究发现,温度对生物质水热碳化碳固存率有较大影响,若以固存碳为目的,则草坪草、麦秆和梧桐树叶的水热碳化温度宜分别选择200℃、220℃和240℃左右。停留时间和液固比对生物质水热碳化碳固存率的影响相对较小,若以研究水热碳化反应机制为目的,则3种生物质水热碳化停留时间均不宜超过120min,液固比不超过30。在水热碳化过程中3种生物质样品的固存碳率有所差异,草坪草、麦秆和梧桐树叶水热碳化固体产物的固碳能力依次增加,且麦秆和梧桐树叶水热碳化固体产物中部分碳已石墨化。     

高硅氧化锌矿浸出工艺的研究

针对高硅氧化锌矿的处理进行了研究,提出了二段循环酸浸的湿法冶金工艺.通过条件优化实验确定一、二段浸出条件分别为:始酸浓度75g/L、温度70℃、液固比6∶1、浸出时间1.5 h;始酸浓度18g/L、温度60℃、液固比3∶1、浸出时间0.5 h.本试验采用一段六轮循环浸出及二段三轮循环浸出,运行稳定,锌的总浸出率达到93.4%.     

氧化铜矿联产硫酸铜和氧化铁的研究

介绍湿法酸解氧化铜矿,联产硫酸铜和氧化铁的工艺。工艺流程是将铜矿粉进行酸浸,先结晶,然后对硫酸铜母液进行置换除杂,将除杂工序中的铁盐制得三氧化二铁。论述了反应酸浓度、酸浸时间、液固比、焙烧温度对湿法生产的影响,确定最佳工艺条件为：硫酸浓度20％、时间3h,液固比2.8:1,温度580℃,实验表明,本工艺联产的硫酸铜和氧化铁均符合国家标准,并且在工业生产中是可行的。     

氧化铜矿联产硫酸铜和氧化铁的研究

介绍湿法酸解氧化铜矿,联产硫酸铜和氧化铁的工艺.工艺流程是将铜矿粉进行酸浸,先结晶,然后对硫酸铜母液进行置换除杂,将除杂工序中的铁盐制得三氧化二铁.论述了反应酸浓度、酸浸时间、液固比、焙烧温度对湿法生产的影响,确定最佳工艺条件为硫酸浓度20%,时间3h,液固比2.8∶1,温度580℃.实验表明,本工艺联产的硫酸铜和氧化铁均符合国家标准,并且在工业生产中是可行的.     

酸浸法从煤矸石中浸取氧化铝的最佳因素

研究了酸浸法对煤矸石组分的浸取效果,利用正交试验确定了酸浸法从煤矸石中浸取氧化铝的最佳因子,并讨论了各因子对氧化铝浸出率的影响,确定了矸石粒度0.15 mm,煅烧温度780℃,煅烧时间2 h,盐酸质量分数15%,液固比6∶1,浸取温度50℃,浸取时间3 h为最佳浸出条件,并得到在此条件下氧化铝的浸取率为67.4%.     

蚕蛹甲壳素提取工艺研究

探讨提取蚕蛹甲壳素活性成分的最佳工艺条件.利用氢氧化钠溶液和盐酸溶液依次对蚕蛹粉进行加热处理后,用紫外吸收法和干法灰化法分别测定提取物中残余蛋白质及无机盐含量.实验结果表明:利用碱浸酸煮法提取甲壳素,氢氧化钠的浓度为9%、温度为85℃、时间为3 h,盐酸的浓度为3%、温度为60℃、时间3 h为最佳提取条件.甲壳素提取率27.1%.     

粉煤灰制备镁铝层状双金属氢氧化物的研究

为解决粉煤灰环境污染和低附加值利用的问题,采用硫酸作为酸浸介质浸取粉煤灰中的Al2O3,共沉淀法合成Mg-Al层状双金属氢氧化物.以XRD,IR和SEM对2组产物进行表征分析.结果表明:粉煤灰在煅烧温度900℃时活化,在浸取温度为110℃,浸取时间为150min,助溶剂与样品质量比为2∶10,硫酸浓度为3mol/L,液固质量比为15∶1时,粉煤灰中Al2O3浸取率为97.20%;共沉淀法制镁铝层状双金属氢氧化物在Mg与Al物质的量比为2∶1,pH值为10,反应温度为60℃时,得到层间距d(003)为0.781nm的层状双金属氢氧化物,以粉煤灰作为铝源可制备Mg-Al层状双金属氢氧化物.     

废刻蚀液与低品位磷矿为原料磷复肥的制备

为了实现电子行业废酸液资源化和低品位磷矿的高效利用,以废铝刻蚀液和品位为18.34%磷矿为研究对象,制备磷复肥.采用电感耦合等离子原子发射光谱法测定了铝刻蚀液中主要阳离子组成及浓度,X射线荧光光谱法分析了实验磷矿的化学组成及浓度.通过分析产品的有效磷、游离酸以及磷矿石的分解率,研究了分解反应温度、液固比和熟化时间等工艺参数对制备磷复肥过程的影响.结果表明,废铝刻蚀液中有害离子浓度均达到肥料生产用酸的标准,该废铝刻蚀液可作为农用化肥生产的混酸原料;废铝刻蚀液与低品位磷矿粉生产磷复肥是可行的,制得的磷复肥产品中五氧化二磷含量为22.42%,氮含量为0.43%;废铝刻蚀液中的醋酸也参与了反应,但对制备的产品质量无明显的影响;初步确定最佳工艺条件是：反应温度85℃、液固比0.71、熟化时间为14天.利用废铝刻蚀液直接作为磷复肥生产原料,不仅废物得以资源化利用,也降低废渣的产生量,同时也为中低品位磷矿资源利用途径提供了参考.     

双酚酸合成工艺条件的研究

以盐酸作为催化剂,巯基乙酸为助催化剂,乙酰丙酸和苯酚为原料缩合反应合成双酚酸.选择乙酰丙酸与苯酚摩尔比、乙酰丙酸与盐酸摩尔比、反应温度和时间为考察因素,利用正交实验L9(34)确定最佳反应条件为:反应温度60℃,反应时间45 h,n(乙酰丙酸)∶n(苯酚)=1∶4、n(乙酰丙酸)∶n(盐酸)=1∶4,该条件下双酚酸的收率达到97.1%.     

酸浸法去除石英粉中铁杂质

研究酸浸条件对去除脉石英粉中铁杂质的影响。结果表明：酸浸条件对石英粉除铁效果影响显著,最佳酸浸条件为酸液含（质量分数）18%盐酸和2%氢氟酸;酸液与石英粉的液固质量比3：1;酸液温度50℃;酸浸时间8h;石英粉粒径28-37μm。经酸浸处理的石英粉铁质量比由原来的122μg/g下降到7.5μg/g,达到高纯石英中铁含量的标准。     

利用废弃涤棉混纺纤维回收涤纶

对稀酸法分离废弃涤棉混纺纤维,回收涤纶的工艺过程进行了研究。采用正交试验考察了盐酸质量分数、反应时间、反应温度及固液比等因素对分离回收涤纶效果的影响。研究表明,影响因素的显著性大小依次为:反应时间、盐酸质量分数、反应温度、固液比。最优工艺为:盐酸质量分数10%,固液比40g/L,温度95℃,反应时间90min。反应后的涤纶成纤维状,棉纤维水解成细小粉末,通过过滤分离达到了回收涤纶的目的。     

苏打焙烧钛渣酸浸除杂实验研究

钛精矿采用电炉熔炼产出的钛渣TiO_2质量分数不高,远远达不到氯化法钛白和海绵钛生产对原料的要求。由于钛渣中的黑钛石(Me_3O_5,Me=Ti、Fe、Mg、Mn等)组分无法直接被稀酸溶解,经苏打焙烧处理后,黑钛石固溶体结构被破坏,稀盐酸在一定条件下便可溶解其中的Ca、Fe、Mg、Mn、Al、Si等杂质。采用苏打焙烧—酸浸除杂—煅烧工艺处理电炉钛渣,重点考察了盐酸浓度、酸浸温度、酸浸时间、搅拌强度对苏打焙烧钛渣酸浸除杂效果的影响。通过实验,得到了最佳工艺参数:盐酸质量浓度20%、酸浸温度110℃、酸浸时间1.5h,搅拌强度350 r/min。在最佳工艺条件下,除杂效果最好,获得的酸浸产物煅烧后TiO_2质量分数可达95.33%。     

NH_3-(NH_4)_2SO_4体系浸析PCB污泥中铜的研究

利用NH3-(NH4)2SO4体系,对印刷电路板(printed circuit boards,PCB)生产过程中产生大量的含铜污泥中的铜进行浸析。对PCB污泥中重金属的质量分数进行了测定,其中铜在污泥中的质量分数为33.500%,其余金属质量分数较小。重点探讨了氨-硫酸铵浓度及pH、浸析时间、液固比、温度等条件对浸析率的影响。NH3-(NH4)2SO4体系对PCB污泥中铜浸析的最优条件为氨、硫酸铵浓度分别为3.0mol/L和1.5mol/L,液固比为20mL/g,浸析时间为180min,浸析温度为25℃。在最优条件下进行了浸析应用试验,结果表明铜的浸析率可达到97.5%,此方法的相对标准偏差(relative standard deviation,RSD)为0.63%。     

盐酸直接浸取钛铁矿制取人造金红石

研究了盐酸直接浸取钛铁矿制取金红石的方法，探讨了搅拌条件、盐酸浓度、浸取时间、温度、矿粉粒度对浸取效果的影响，利用Ｘ－粉末衍射证明所得产物实现了由锐钛型至金红石型的转型，得到了浸取过程的最佳工艺条件为盐酸浓度６．２７ｍｏｌ／Ｌ；浸取温度１１０℃；液固比４：１（质量）；颗粒粒径３００目以下     

碳化液组成对溶析结晶过程的影响

为解决当前氨法脱碳技术中存在的再生能耗高、氨逃逸、反应后期吸收率低等弊端,提出一种溶析法强化低碳化度氨水结晶工艺.低碳化度氨水结晶可以使吸收速率维持在较高水平,采用晶体产物进行热解再生,既可以实现再生能耗的降低,又可以解除再生能耗对于氨水浓度的限制,可以解决当前氨法脱碳技术中存在的问题.采用半连续鼓泡反应系统进行基础研究,分析不同实验工况对于碳化液组成的影响,以及不同碳化液组成对溶析结晶过程的影响,考察试验工况对结晶收率的影响.结果表明,不同试验工况下产生的碳化液对结晶收率有很大的影响.吸收温度为20℃,气体流量为2 L/min,CO2体积分数为28%以及氨水质量浓度为10%有利于结晶过程.     

碱浸因素对高压碱浸-常压酸浸法提纯石墨影响的研究

为于提高和改善传统的鳞片石墨提纯技术,提出采用高压碱浸联合常压酸浸的方法对鳞片石墨进行提纯.对碱浸温度、碱浸时间、液固比等影响因素对鳞片石墨固定碳含量的影响进行了研究.结果表明:在相同的酸洗条件下,碱浸温度为200℃,碱浸时间为20 min,液固比为8∶1时,鳞片石墨的固定碳含量从80.69%提高到99.93%.该研究表明高压碱浸联合常压酸浸法在提纯鳞片石墨过程中能量消耗少,药品消耗少,环境污染小且提纯效率高.     

黄铜矿硫化焙烧及氧压酸浸研究

黄铜矿因其特殊的晶体结构在硫酸体系中较难溶解,采用硫化焙烧法使黄铜矿(CuFeS2)由复杂矿物组成及结构转变为易酸溶的简单硫化物(CuS,FeS2),并对黄铜矿及其硫化焙烧产物进行氧压酸浸对比实验研究.研究结果表明:350℃下黄铜矿与硫磺硫化焙烧60 min后,硫化焙烧反应进行的比较完全,焙烧产物中只有铜蓝CuS和黄铁矿FeS2;当浸出温度为150℃、时间为120 min、氧分压为0.5 MPa、搅拌转速为700 r/min、木质磺酸钠为5 g/kg,液固比为7∶1,硫酸浓度为0.1 mol/L时,黄铜矿及硫化焙烧产物中铜的浸出率分别为45%和98%,经硫化焙烧后可显著改善黄铜矿在氧压酸浸过程中的溶解性能,为黄铜矿湿法冶炼工艺的工业化生产提供理论指导和技术支撑.     

正交设计碱提小米多糖

研究了小米多糖的碱提工艺,考察了碱液浓度、提取温度、液固比、提取时间4个因素对小米多糖收率的影响,并用正交设计进行了4因素3水平优化,得到最优组合。结果表明,影响多糖收率的强弱顺序依次是：液固比〉提取温度〉碱浓度〉提取时间;碱提小米多糖的最佳条件组合为碱浓度0.8mol/L、提取温度80.0℃、液料比20.0∶1、提取时间1.0h,多糖收率为47.27mg/g。