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电器盒面盖注射模采用热嘴结构,从产品背面的中心进料,既改善了PC料的流动性。又节约了成型后的浇道凝料,还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理。实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件,满足了产品的外观质量要求。经大批量的生产验证模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠。产品质量好。 相似文献
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扫帚刷头塑件注射模采用三板模点浇口全自动脱模式的结构形式,利用开模拉钩、浇道拉料杆和限位螺钉控制三个分型面的开模次序,以实现浇道凝料的自动脱落。动模型芯和定模型芯均采用镶件式结构。顶出机构采用常用的推杆和推管顶出成型后的塑件。该模具经产品大批量的生产检验,生产效率高,脱模动作可靠,产品质量好。 相似文献
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介绍了一款汽车雨挡导流片异型塑件两板注射模的结构设计,该模具基于采用常规的滑块抽芯机构及斜顶机构难以实现塑件完全脱模的机构设计困难问题,突破常规设计思路,设计了一种型芯浮顶式侧抽芯机构来实现塑件的自动化注射生产。机构中,在模具开模打开后,通过顶出板及顶杆将塑件和部分成型一同顶出,而后再通过侧边二次顶出机构将塑件从局部型芯上顶出而实现塑件的完全脱模,有效地简化了模具结构设计,降低了模具的加工制造难度,降低了模具的制造成本,模具结构复杂新颖,工作稳定可靠,为异型类塑件的模具结构及机构设计创新设计提供了一个较好的案例借鉴。 相似文献
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分析了电话听筒外壳塑件的结构与成型工艺,针对听筒前壳与后盖塑件配对生产、壁薄、加强筋多、存在侧凹、表面质量要求高等特点,设计了一次注射成型配对塑件的模具,并在其上采用了动、定模镶块组合,斜导柱和摆杆式复合内外侧凹脱模、顺序开模和多种形式的顶出结构,介绍了主要成型零件、模具浇注系统、侧向分型抽芯和顶出与复位机构的设计。实践表明:模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理。 相似文献
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双物料标识牌成型工艺分析及模具设计 总被引:1,自引:0,他引:1
黄诗君 《现代塑料加工应用》2005,17(4):37-39
对典型双物料塑件标识牌的结构和注射成型工艺进行分析,并根据塑件的特点,分析了其双物料注射模具设计的要点,设计了可靠的浇注系统和顶出机构,保证了二次成型时字符之间的连贯和良好排气,设计的成型模具应用于实际生产中,并取得良好效果。 相似文献
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设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型,模具模腔布局为1模1腔,采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点,采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模,基于此,设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模,分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现;塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现;塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后,塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时,模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。 相似文献
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洗衣机上盖板的注塑模设计 总被引:1,自引:0,他引:1
洗衣机上盖板是形状结构比较复杂的塑料件,通过对其进行工艺分析,确定采用三板式注射模实现该零件的成型,重点介绍了该模具的结构、工作过程以及结构设计要点.由于制品为透明件,外观要求比较高,因此采用了扇形侧浇口进料;为了脱出横向的分流道,设置了顺序定距机构;为了使塑件的顶出均匀可靠,且顶出痕迹不易察觉,设置了双向顶出机构,并采用了4种不同的顶出机构分别作用于塑件不同的位置. 相似文献
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通过对典型电子数码类产品耳塞盖的结构与成型工艺问题分析,确定了其注塑模具的整体设计方案。为了适应产品批量大、外观质量要求高的特点,确立了一模八腔的点浇口三板式注塑模具结构形式,重点介绍了分型面的设计、浇口形式与位置的确定、型腔数量及排布、产品顶出方式、模具型芯与镶件设计等内容,介绍了耳塞盖注塑模具的结构及其工作原理。采用此模具结构不仅满足了产品批量及外观质量要求,而且实现了从注射到开模顶出过程的自动化生产,塑料件与凝料实现自动分离。经生产实践结果表明,模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理,生产效率高,取得了较好的经济效益。 相似文献
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通过对壳体塑件的结构分析,介绍了该产品模具设计中出现的问题。在设计过程中,重点放在了模具结构设计上,采用点浇口和相应三板式注射模,巧妙地设计出了四面抽芯,一模两腔,成型两个塑件的新颖、紧凑注射模具。 相似文献
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针对湿巾包装盖塑件设置有两圈倒钩难以成型的生产难题,设计了一副两板式冷流道侧浇口模具用于该塑件的成型。模具结构为4板式结构,一模两腔布局。模具结构结合塑件的两次强制脱模需要,设置3次打开动作,为配合模板的3次打开,模具的顶出机构设置有3个顶出机构,分3次顶出。为实现塑件的两圈倒钩的强制脱模,动模一侧的成型件设置为环套型成型件,从内到外依次为心部镶件、中间区镶件、型芯镶件、顶杆。脱模时,第一次顶出与第二次模板打开同步进行,驱动心部镶件抽芯,为第一圈倒钩的强制脱模提供变形空间;第二次顶出与第三次模板打开同步进行,驱动中间区镶件抽芯,并同时为第二圈倒钩的强制脱模提供变形空间;第三次顶出为独立顶出,由顶杆推动塑件从型芯镶件上顶出而完全从模具上脱落,同步实现第二圈倒钩的强制脱模。为实现3个顶出机构按顺序分3次顶出,创新设计了一种插杆锁芯机构,机构能实现三次顶出中两次顶出机构的分离与闭合,简单实用。模具结构简单,动作可靠,使塑件的成型良品率稳定在96%以上。 相似文献
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根据汽车尾门左右窗框饰板结构特点和成型要求,设计了一副“一模两腔”带有顺序阀控制的热流道气辅注塑模具。浇注系统设计后,通过CAE模流分析对浇注系统合理性进行了验证并对成型过程中可能出现的问题进行了预测。塑件侧向区域的侧向孔、倒扣、加强筋、内表面的倒扣以及尾部的内凹特征造成脱模较为困难,所以针对侧向区域的4处侧孔和1处倒扣特征分别设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;针对侧向加强筋特征,设计了“液压油缸+大滑块”的脱模机构;针对尾部内凹特征,设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;同时针对内表面4处倒扣特征,设计了“斜顶块+斜顶杆”的脱模机构;顶出系统则是采用顶出油缸提供脱模力,带动“顶针+直顶杆+直顶块”组合参与顶出。经过实际生产验证表明:该模具结构设计合理,工作过程稳定可靠,生产出的产品满足设计要求。 相似文献