7A52铝合金焊接件应力腐蚀性能评价

应用慢应变速率拉伸应力腐蚀实验方法和恒载荷拉伸应力腐蚀实验方法评价了7A52铝合金焊接试样的应力腐蚀(SCC)敏感性,并对断口微观形貌进行了分析.结果表明:使用5A56焊丝,采用金属焊条惰性气体焊接(MIG)工艺双面焊制成7A52焊接件应力腐蚀敏感性比较低,具有较好的抗应力腐蚀开裂性能;但当使用环境温度较高、施加应力大于90％σp0.2时,也有可能发生应力腐蚀开裂.断口微观分析表明焊接部位普遍存在气孔;高温或高应力下产生SCC开裂的断口存在明显的二次裂纹,并且随着应力水平的增加,二次裂纹增大.     

1Cr5Mo钢炉管腐蚀原因分析与预防对策

对常减压蒸馏装置减压炉失效炉管的材质、工况、腐蚀形貌、化学成分、力学性能、金相组织以及腐蚀产物进行了全面分析与研究,结果表明,炉管管壁发生大面积腐蚀的腐蚀原因为环烷酸腐蚀;油气中含有的高温硫、硫化氢及氯化氢促进了环烷酸腐蚀;油气在炉管内的流速和流态也起到了重要作用.提出了通过选用耐腐蚀材料、控制流速与流态和添加高温缓蚀剂来减少减压炉炉管腐蚀的措施.     

制氢转化炉管材HP40Nb的失效分析

某石化公司制氢转化炉炉管在运行不到40 000 h后突然破裂起火,宏观检测、表面探伤,力学性能测试,能谱、金相、电镜、X射线、应力等分析表明:炉管材料晶界碳化物过多以及疏松空洞的存在削弱了韧性,产生了较多的微观裂纹,加上管外保温材料中存在较多的Na ,Cl,K ,Mg2 ,Ca2 ,导致下猪尾管到下支耳之间应力较大部位发生应力腐蚀开裂,58号炉管首先开裂泄漏起火,其他炉管在外部火焰烘烤下短时高温损伤、变形鼓包直至开裂.针对失效原因提出了今后使用过程中应采取的防护措施.     

某电厂300MW锅炉高温过热器管开裂原因分析

某电厂300MW锅炉高温过热器管在进行水压试验时发生开裂,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试、拉伸试验、微观分析、X射线能谱分析等方法,对高温过热器管的开裂原因进行了分析。结果表明:该高温过热器管内壁存在明显的脱碳层和腐蚀坑。脱碳层使得管子耐腐蚀能力降低,并且弯管和焊接处存在残余应力,两者共同作用导致管子发生应力腐蚀直至开裂。     

1Cr18Ni9Ti钢炉管开裂原因分析

采用金相检验、力学性能试验、铁磁相含量测定、断口及能谱分析等方法对1Cr18Ni9Ti钢炉管的开裂原因进行分析。结果表明：开裂炉管的内壁裂纹为连多硫酸应力腐蚀开裂,而外壁裂纹为硫化物促进下的氯化物应力腐蚀开裂。并提出了预防炉管开裂的建议。     

超级13Cr不锈钢在磷酸盐完井液中的应力腐蚀开裂敏感性研究

超级13Cr不锈钢常应用于高温井段,为明确其在高温磷酸盐完井液中的腐蚀及断裂风险,通过慢速率应变拉伸试验(SSRT)和高温高压电化学测试等,结合扫描电镜研究了超级13Cr不锈钢在高温磷酸盐完井液环境中的应力腐蚀开裂敏感性。结果表明:超级13Cr不锈钢在高温磷酸盐完井液环境下具有一定的应力腐蚀开裂敏感性,其应力腐蚀开裂机制为阳极溶解型;随温度升高,超级13Cr不锈钢表面的钝化膜稳定性下降,点蚀敏感性增加,应力腐蚀开裂敏感性增大。     

某热电厂炉管开裂失效分析

通过对某热电厂开裂失效的炉管进行宏观检验、化学成分分析、力学性能试验、金相检验等分析,确认了引起炉管开裂的原因。结果表明:炉管开裂主要是由于高温环境长期运行导致炉管材料发生蠕变,力学性能下降所致。建议应根据规范要求采取加强炉管服役期间检修时的监测工作,按规范要求在锅炉高温部位设置蠕胀监测点,将炉管的服役期控制在总的相对蠕变应变小于2%之内,以保证锅炉的正常安全运行。     

某热电厂高温过热器蛇形管开裂原因分析

某热电厂60%的高温过热器蛇形管在安装运行10 h后就发生了开裂失效。采用磁粉探伤检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验、拉伸试验等多种手段分析了导致蛇形管早期开裂的原因。结果表明:开裂高温过热器蛇形管原材料由于合金元素钼分布不均匀而存在组织偏析,导致局部区域材料的塑性性能和抗腐蚀性能下降;在高温高压水蒸气和钢管自身强残余应力作用下,最终造成蛇形管由内壁向外壁发生了应力腐蚀开裂。     

锅炉炉管爆破原因分析

对在爆裂的水冷壁管正常管段和鼓包处所取的试样分别进行化学分析、金相检验、硬度测定和高温拉伸试验。分析结果表明，在近烧嘴的炉管长期处于超温工作状态，引起该部位材质严重劣化，高温强度不断下降，当该部位的高温强度低于锅炉炉管对材质所要求的技术条件即会发生爆裂。对炉管的继续使用提出了应急的预防措施。     

裂解炉炉管失效分析研究

通过对失效炉管进行宏观检验、成分检验、金相分析、力学性能测定、扫描电镜及能谱分析,认为是由于在较长的停工期间发生了硫化物存在的应力腐蚀开裂导致了炉管的失效.建议在设备停产期应注意加强防腐措施.