超滤法处理邯钢冷轧乳化液废水

简述了超滤膜技术在邯钢冷轧含油及乳化液废水处理方面的典型应用,并详细论述了超滤法原理、超滤膜材质、影响超滤性能的因素、超滤工艺的典型操作模式、超滤装置、超滤膜的清洗、超滤膜法处理含油废水及乳化液废水的优缺点以及其处理效果等.实践证明:采用超滤法处理冷轧厂含油废水及乳化液废水,能达到污水净化的目标.     

超滤技术在冷轧浓油废水处理中的应用

 冷轧废水属于冶金污废水中处理难度最高的一类废水,水质成分复杂、浓度高、性质稳定难于降解且变化显著,特别是其中的浓油废水的高含油以及复杂多变的污染成分特质,需要采用具有突出针对性的工艺以实现达标处理,进而促成冶金过程的绿色发展。介绍了超滤除油技术应用于某冷轧厂浓油乳化液废水处理,采用无极陶瓷超滤进行除油处理,借助超滤循环,将浓油废水含油率降低,为后续处理稳定了水质,超滤产水含油在20 mg/L,油去除率大于96%,运行周期可达10天,整体效果较好。同时,对系统的运行控制、化学清洗和膜污染防治进行了研究。经过实际摸索,找出有针对性的运行控制参数与膜污染防治措施,进而实现超滤在冷轧浓油废水中的稳定运行,应用效果优良。     

陶瓷膜处理轧钢乳化液废水技术

随着太钢150万吨不锈钢冷轧项目的建设及六轧硅钢生产线的扩建，将产生大量的轧钢乳化液。为了避免乳化液废水直接排放到公司大的水循环系统，造成水系统的污染，提出采用陶瓷膜处理轧钢乳化液废水技术，保证系统连续稳定、安全的运行，即节省费用，叉实现水的重复再利用。     

冷轧含油乳化液废水处理新思路探究

借鉴国内最新技术研究成果，结合武钢某冷轧含油乳化液废水处理实例，探索一种将气浮、超滤、生化合理组合，并能灵活控制的新处理思路。经系列工业化试验表明，此工艺投资省、运行成本低，能很好解决冷轧含油乳化液废水COD达标排放问题，排水CODCr小于100mg／L。     

微波消解-电感耦合等离子体原子发射光谱法测定冷轧乳化液废水中铁锌铜镍铅镉

轧钢生产过程中产生的含轧制油、乳化剂及少量重金属的一类废水,常被称为冷轧乳化液废水。这类液体废物中含有的重金属元素若处理不当,会对环境造成严重的污染,因此准确测定冷轧乳化液废水中重金属含量对其后续处理方案的选择具有指导作用。采用硝酸、盐酸、过氧化氢酸溶体系并使用微波消解法消解样品,可有效消解有机物质且不会造成待测元素的损失。选择Fe 259.940 nm、Zn 209.994 nm、Cu 324.754 nm、Ni 231.604 nm、Pb 220.353 nm、Cd 226.502 nm作为分析谱线,建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定冷轧乳化液废水中铁、锌、铜、镍、铅、镉的方法。讨论了样品前处理方式、消解酸及其用量,研究了共存元素对铁、锌、铜、镍、铅、镉测定的影响。结果表明:在仪器的最优工作条件下,各元素校准曲线的线性相关系数均不小于0.999 6;铁、锌、铜、镍、铅、镉的检出限分别为0.004 9、0.002 1、0.002 0、0.001 2、0.001 4和0.001 0 mg/L。对冷轧乳化液废水中铁、锌、铜、镍、铅、镉含量进行测定,各元素测定结果的相对标准偏差(RSD,n=7)为0.32%~2.8%,加标回收率为96%~104%。     

微波消解-电感耦合等离子体原子发射光谱法测定冷轧乳化液废水中铁锌铜镍铅镉

轧钢生产过程中产生的含轧制油、乳化剂及少量重金属的一类废水,常被称为冷轧乳化液废水。这类液体废物中含有的重金属元素若处理不当,会对环境造成严重的污染,因此准确测定冷轧乳化液废水中重金属含量对其后续处理方案的选择具有指导作用。采用硝酸、盐酸、过氧化氢酸溶体系并使用微波消解法消解样品,可有效消解有机物质且不会造成待测元素的损失。选择Fe 259.940 nm、Zn 209.994 nm、Cu 324.754 nm、Ni 231.604 nm、Pb 220.353 nm、Cd 226.502 nm作为分析谱线,建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定冷轧乳化液废水中铁、锌、铜、镍、铅、镉的方法。讨论了样品前处理方式、消解酸及其用量,研究了共存元素对铁、锌、铜、镍、铅、镉测定的影响。结果表明:在仪器的最优工作条件下,各元素校准曲线的线性相关系数均不小于0.999 6;铁、锌、铜、镍、铅、镉的检出限分别为0.004 9、0.002 1、0.002 0、0.001 2、0.001 4和0.001 0 mg/L。对冷轧乳化液废水中铁、锌、铜、镍、铅、镉含量进行测定,各元素测定结果的相对标准偏差(RSD,n=7)为0.32%~2.8%,加标回收率为96%~104%。     

硅钢轧制过程中乳化液流量数学模型研究及应用

目前高磁感冷轧硅钢生产过程中,采用经验方法确定的乳化液流量设定值往往会造成硅钢产品的磁感性能达不到预期目标,针对此情况,基于轧机轧制机理研究了的乳化液流量数学模型,确定了乳化液流量设定值.实践表明,使用该数学模型输出的乳化液流量设定值,可提高轧制过程中乳化液流量控制精度,从而提高高磁感冷轧硅钢的轧制性能.     

电气浮/加压溶气气浮处理冷轧浓油废水的对比研究

对比研究了电气浮和溶气气浮技术在冷轧厂含油及乳化液废水的处理效果。特别对冷轧含油废水水质波动时,气浮设备的运行调整和出水水质特点进行了分析,研究证明:加压溶气气浮在进水水质波动时,处理效果稳定,更适用于组合除油工艺的预处理环节。     

无机陶瓷膜超滤技术在冷轧乳化液废水中的应用

应用无机陶瓷膜超滤技术处理冷轧乳化液废水,其中分子量小的水、盐等可以通过陶瓷膜达标排放;分子量较大的油类、胶体和悬浮固体则被截留并浓缩,从而达到分离的效果.超滤装置必须定期进行反冲洗.     

冷轧生产过程乳化液异味的改进研究

阐述了冷轧过程中乳化液异味的产生机理及途径,重点介绍了最新的环保法律法规对冷轧乳化液异味的相关规定及乳化液异味的检测手段。详细介绍针对冷轧生产过程中乳化液异味开展的相关研究,并从技术上优化轧制油配方进行改善;将上述的研究结果应用于现场生产实践,大幅改善冷轧生产过程乳化液的异味。     

某公司工业废水中COD测定干扰因素的探讨

一些厂矿的工业废水COD的含量比较高,从生产工艺和废水处理工艺上看,工业废水中COD含量理论值不高.为了弄清楚原因,本文通过对几个厂矿工艺废水的分析测试,得出结论：废水中的氯离子是测定COD的主要干扰因素,并提出了解决和改进措施,以能够得到精确的分析测试数据.     

电化学技术在冶炼废水处理中的应用

冶炼废水重金属含量高,采用化学沉淀法处理时对操作要求高,同时硫化工艺产生的硫化砷渣处理困难.进行了电化学工艺深度处理冶炼废水中型试验,结果表明:采用预处理+电化学处理工艺可同时处理多种重金属,处理后的水质达到地表水三级排放标准,且污泥量少易处理.     

微电解-JS试剂法处理印染废水的研究

印染废水是一种成分复杂、处理难度大、毒性高的工业废水,对环境危害极大.针对印染废水选择了合适的预处理方式,并建立一种微电解-JS试剂法处理印染废水的工艺.印染废水首先通过酸化絮凝预处理,再利用自制高活性微电解填料协同自行开发的JS试剂处理,最后通过加入石灰调节pH值为9,并进行混凝沉淀,废水色度基本脱除,COD含量降至...     

树脂吸附处理某黄金矿山含铜废水的试验研究

离子交换树脂由于可反复再生循环使用,使用寿命长、运行成本低和工艺操作简单,在处理低浓度含铜废水方面具有一定的优势。但当废水中钙镁含量较高时会影响树脂对Cu2+的选择性吸附。对比研究了多种树脂在高钙镁条件下对某黄金矿山废水中Cu2+的选择吸附性能及解吸性能,并进行了现场扩试试验研究。结果表明,螯合树脂D401在高钙镁条件下对铜的吸附选择性最好,对于低浓度含铜废水,D401树脂的吸附和解吸性能都优于001×7树脂。本研究为高钙镁低含铜废水的处理探索了一种新方法。     

某冶炼厂污水处理升级改造应用实践研究

某冶炼厂共有3座污水处理厂和1座工艺水处理厂,分别是硫酸厂109污水处理厂、硫酸厂东山污水处理厂、水汽厂污水处理总站和铅锌厂ISP工艺水处理厂。为满足国家新的污染物排放标准,该冶炼厂对其污水厂进行技术升级改造。论述了污水厂升级改造项目工程概况、内容、工艺流程、出水效果,并对污水厂后续运行管理提出建议。     

矿山酸性废水综合治理工艺的探讨

研究了阶段中和沉淀法、阶段中和──硫化钠沉淀法、阶段中和──H2S沉淀法综合治理矿山酸性废水。根据试验结果，确定了四段中和──H2S沉淀法治理含铝量高的矿山酸性废水，使排放水水质达到国家排放标准，并从中回收了铜、锌、锰等有价金属离子。     

新型混凝剂在重金属废水处理中的应用试验

针对目前工业废水中重金属离子去除这一难题,进行了在重金属工业废水处理过程中投加新型混凝剂的试验。试验采用PAFSS与“YX-2型高效多功能混凝剂”相结合的投加方式．能有效地将废水中的锌残余含量降低至1．5mg/L以下,镉降至0．05mg/L以下。     

有色冶炼高盐废水处理技术现状及展望

有色冶炼行业产生的高盐废水存在成分复杂、难以直接回用、处理难度大等难题。首先分类阐述了处理高盐废水的热蒸发法、电化学法和膜处理法,随后对上述技术的原理、技术特点、优缺点和应用情况进行了详细分析与总结。最后,对有色冶炼行业高盐废水处理技术发展趋势进行了展望。     

焦化废水生物强化处理及工艺优化

焦化废水因其成分复杂、有机物难降解而饱受关注,随着《炼焦化工行业污染物排放标准》(GB 16171—2012)的实施,更严格的排放标准给各焦化企业都带来了挑战。原有系统出水只能符合旧标准,因而针对新标准的要求,对原有的焦化废水处理系统进行优化。生化段增加厌氧池、投加微生物菌剂进行生物强化,使生化段出水总氮(TN)由原来的40降低至10mg/L;深度处理应用臭氧氧化技术,使化学需氧量(COD)降低至30mg/L,优化效果显著,达到了预期目标,为国内同类型的焦化废水处理流程提供了一定的参考和借鉴意义。