动态切削力解析模型的研究

在动态切削时，动态切削力解析模型是由切削力变量的合力推导的。动态切削力可以用静态切削系数或动态切削系数来表示，这两种系数都可由稳态切削数据来确定。本文验证了提出的模型，颤振分析是在一个两自由度的切削系统中进行的，并证明了从理论上预测的稳定性极限与由试验获得的极限切削宽度完全一致。     

动态切削力解析模型的研究

在动态切削时，动态切削力解析模型是由切削力变量的合力推导的．动态切削力可以用静态切削系数或动态切削系数来表示，这两种系数都可由穗态切削数据来确定。本文验证了提出的模型，颤振分析是在一个两自由度的切削系统中进行的，并证明了从理论上预测的稳定性极限与由试验获得的极限切削宽度完全一致。     

三维切削中动态切削刚度的研究

在二维切削加工系统切削过程动刚度研究的基础上,通过对三维切削加工系统动力学模型的理论分析,给出了三维切削动刚度及动态切削力系数的解析表达式。     

基于动态断裂力学的超声振动切削分析与仿真

为了解释超声振动切削所具有的切削力小等优点的产生原因,进行了超声振动切削的切削机理研究.文中采用动态断裂力学的方法,分析切削过程中由于引入振动所产生的冲击作用,引起了工件内部的动态应力强度因子的变化.利用理论分析与数值仿真相结合的方法,从力学的角度给出切削区产生断裂,从而形成切屑的机理.仿真结果说明了超声振动切削机理:由于振动加入所带来的动态效应使得切削区材料更易发生断裂,导致振动切削力下降.在上述分析基础上,给出了振动切削中正确选择振动参数的方法.     

半不连续切屑形成过程切削力动态数学模型

本文在钛合金切屑形成过程动态研究的基础上,建立了能反映半不连续切屑变形规律和影响因素的动态切削力数学模型,并对钛金合切削力特性进行了实验研究,提出了控制切削用量和刀具几何参数是抑制切削振动、提高已加工表面质量、减小切削力的有效途径。     

变速切削系统的振动响应特征

研究了变速切削系统的振动响应特征，理论分析和实验结果均表明，在发生再生型颤振时，变速切削系统的振动响应和动态切削力的频率随时间的变化规律和机床主轴转速随时间的变化规律相同；动态切削力为一宽频的激励信号，振动响应为一窄带的响应信号；动态切削力和振动响应的包络变动周期与机床主轴的变动周期相同     

变速切削系统的振动响应特征

研究了变速切削系统的振动响应特征，理论分析和实验结果均表明，在发生再生型颤振时，变速切削系统的振动响应和动态切削力的频率随时间的变化规律和机床主轴转速随时间的变化规律相同；动态切削力为一宽频的激励信号，振动响应为一窄带的响应信号；动态切削力和振动响应的包络变动周期与机床主轴的变动周期相同。     

微织构球头铣刀加工钛合金的有限元仿真

为了研究微织构对球头铣刀切削性能的影响与表面微织构的抗磨减摩性能,通过分析微织构的设计理论,对微织构刀具和普通刀具切削钛合金TC4进行了三维动态切削仿真,对比分析了两种刀具在切削过程中切削力、切削温度及刀具磨损的变化.结果表明,在干式切削条件下,微织构刀具在切削过程中切削力降低了16%,切削温度降低了13%,磨损深度值是普通刀具的25%,但刀具变形变大.微织构在球头铣刀切削过程中能够减小切削力,降低切削温度,减小刀具前刀面的磨损,延长刀具寿命,但可能会影响加工精度.     

振动车削夹片过程中动态变化的研究

基于振动切削机理,对夹片车削中刀具——工件振动系统的动态变化进行了研究,提出降低切削力的方法,该方法提高了加工精度、并具有切削温度不高和消除积屑瘤的效果。     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型.考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得了稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式.对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果.     

服装裁剪加工原理的探讨

本文针对服装生产中常用的裁剪方式,对刀具的几何形状、刀具与布料的相互关系、切割过程中的受力和运动特征等进行了分析,论证了裁剪角大小是影响裁剪效果的重要因素,而不同的切割方式及切割速度大小与裁剪角有密切关系。     

控制切割爆破中空孔导向机理研究

采用动态光弹性技术,探讨了在保护性石料开采中使用的控制切割爆破技术中导向空孔的存在对切割缝的控制作用,分析了工程中常见的几种空孔配置形式的导向机理。考察了爆破应力波入射空孔时空孔周边的动应力分布情况。结果发现,正是由于应力波在空孔周边附近及炮孔爆炸时高压气体的准静态共同作用形成的动拉应力集中使沿炮孔与空孔连心线方向的裂纹优先扩展形成切割主裂缝,从而达到控制切制的目的。     

工作状态下钻头动态特性分析

从理论上分析了工作状态下 ,轴向切削力和扭矩对钻头类构件动态特性的影响 ,利用三维四面单元推导出适合任意复杂截面特性结构的有限元方程 ,给出了工作载荷对钻头动态特性影响的结果。     

采用动力减振器时切削过程振动系统动柔度的计算

本文导出了采用动力减振器时切削过程振动系统动柔度的计算公式,为研究和定量分析切削过程振动动态特性问题提供了依据.     

微切削加工Al7050-T7451过程切屑形貌及尺度效应研究

采用硬质合金刀具,通过一系列的单因素直角切削试验对铝合金7050-T7451微切削加工中的切屑形貌、切削力以及尺度效应等进行了研究。为了便于使用Kistler9257B型测力仪进行加工过程切削力的测量,对工件进行处理,使用数控铣削中心实现直角车削。试验方案在不同切削速度下变换切削深度,考虑刀具刃口半径的存在对微切削加工过程的影响。试验中收集不同切削参数下的切屑,得到切屑的宏观形貌;对切屑进行抛光腐蚀,在高倍光学显微镜下获取切屑的微观形貌,研究了切削参数对切屑厚度和卷曲程度等的影响规律。试验过程中实时测得不同切削条件下的切削力,讨论了微切削加工过程切向力和径向抗力受刀具刃口半径影响下的变化规律,并从单位切削力的角度出发研究了刀具刃口半径对微切削加工过程中尺度效应的影响规律。     

一种新的端铣力计算模型

根据铣削和车削的相似性原理，通过对切削机理和切削几何关系的分析，建立了—个以车削力经验公式为基础的多齿铣刀端铣力计算模型．试验结果表明：铣削力的计算值和实测值有着很好的一致．