硫酸厂沸腾炉余热利用

利用10万吨/年硫酸的二台沸腾焙烧炉沸腾层的余热(约216万大卡/时)产生低压饱和蒸汽(每小时约4吨蒸汽)供1400吨/年黄磷和1000吨/年五硫化二磷生产用汽以及浴室、食堂、防腐用汽和冬季各岗位的取暖用。基本上革除6台锅炉,仅80年七月至81年六月,共节约用煤1584.39吨,价值71300余元。     

利用炉气换热的小硫酸厂两转两吸流程的进展

规模在2万吨/年以下的小硫酸厂(车间)目前在国内仍有相当数量,总生产能力不小。这种小硫酸厂如果采用两转两吸技术,无论是Ⅲ、Ⅱ-Ⅳ、Ⅰ或Ⅲ、Ⅰ-Ⅳ、Ⅱ流程,一般都存在热平衡问题。近年来,有少数小硫酸厂在这方面解决得较好,它们大致具有以下特点。 1.入口SO_2气浓在9％以上; 2.生产比较稳定; 3.转化装置保温层很厚(如有个1万吨/年系统保温层厚达800毫米),或将转化装置放在室内,受外部气候的影响较小。 但是,国内多数小硫酸厂都不易同时具备以上三个条件,因为:     

两转两吸流程

近年来世界硫酸工业单套系统的生产能力不断扩大,已达到日产1300吨、1400吨、1800吨。而且往往几个大系列集中布置于一个企业内,年产高达130万吨、150万吨。我国硫酸工业也存在上述特点,有些酸厂还位于“鱼米之乡”,由此带来了防止大气污染的问题。众所周知,硫酸尾气排放的SO_2量随着转化率的提高而下降,现以年产20万吨酸厂(硫铁矿制酸,SO_2入转化的浓度9％)为例,其尾气中SO_2与转化率的关系列于表1。     

两转两吸流程

伟大领袖毛主席教导我们:“在生产斗争和科学实验范围内,人类总是不断发展的,自然界也总是不断发展的,永远不会停止在一个水平上。因此,人类总得不断地总结经验,有所发现,有所发明,有所创造,有所前进。”两转两吸流程的出现再次证明了这个光辉的真理。这个流程是一九六四年才发展到工业应用的,它能够处理SO_2浓度高到9—10%的炉气,转化率在99％以上,而在一次转化老流程里,即使SO_2浓度低到6—7%,转化率也很少达到98%。由于转化率高,既能节约原料硫铁矿的消耗,又解决了尾气烟害问题,比高烟囱排空的办法实在是高强得多,比添加尾气回收装置也是要     

汽化冷却利用沸腾炉余热

一、情况简介 我厂塔式法制酸沸腾炉以浮选尾砂作原料,从1958年到1967年,前后两次修建的沸腾炉都是4×2.5米的矩形直筒炉。随着生产的发展和产量的增大,入炉风量增加,炉内风速加快,炉内物料有时会全部被吹走,后部的三级干法除尘系统,因负荷过大,而达不到净化要求,大量矿尘带入制酸     

几项技术革新简介——沸腾炉炒矿点火 渣灰风动输送 两转两吸新流程

在这次史无前例的无产阶级文化大革命中,我厂广大革命职工,高举毛泽东思想伟大红旗,以焕发出来的冲天干劲,热烈响应伟大领袖毛主席抓革命、促生产的伟大号召,发扬敢想、敢干、敢于创造的无产阶极革命精神,大搞技术革新和技术革命的群众运动,使硫酸生产水平大大提高了一步。现将已投入生产并经生产实践所考验的几项分别简介于下。 一、沸腾炉炒矿点火 过去沸腾炉点火采用喷油法,虽曾作过不少快速点火试验,但总免不了要放空,附近农作物常被熏死,不仅经济上受损失,而     

小硫酸两转两吸“炉气”换热流程的应用

控制硫酸生产尾气二氧化硫污染,使其达到国家规定的排放标准,国内外公认的有效措施是采用两转两吸工艺流程。而小硫酸厂采用传统的两转两吸流程者为数     

硫酸两转两吸流程生产总结

我厂硫酸原设计为沸腾焙烧、“文泡文”水洗净化、一次转化一次吸收流程,年产硫酸5000吨。为了增产硫酸,多产化肥,支援农业生产,1969年在原有设备基础上改造成两次转化两次吸收的新流程。经过几年的生产实践,基本上达到了设计的要求,产量从原来的日产27吨提高到45吨左右。遵照伟大领袖毛主席“要认真总结经验”的教导,现将两转两吸新工艺的生产实践情况和我们的看法汇报如下:     

一种改进的两转两吸流程

据美国专利US 4,088,742报道,在以硫铁矿为原料的“湿气”厂中,将部分冷的净化气不经过第一转化器及一吸塔而直通第二转     

我厂两转两吸流程生产简况

湖北省襄樊磷肥厂硫酸车间原为一转一吸水洗流程,尾气直接排空,严重污染环境。1982年7月,将原流程改为4 1/ⅣⅡ-Ⅵ两转两吸水洗流程。该流程一转一吸操作与原流程相同,原来的四段转化器作第一次转     

沸腾炉出口非金属膨胀节

以硫铁矿或有色金属硫化矿为原料的制酸工艺中,多采用沸腾炉焙烧硫矿原料来制得含二氧化硫的烟气,简称焙烧工序。然后经净化、转化和吸收等工序来制得硫酸。沸腾炉体积大、炉温高,热膨胀量较大。为降低二次应力,提高使用寿命,须在沸腾炉出口和除尘设备进口的水平短管处设置一个膨胀节,来补偿轴向和径向的膨胀量。一般选用刚度低、补偿量大的非金属膨胀节。现对此膨胀节的使用工况、形式特点和材料性能等方面做简要说明如下。     

两转两吸流程中换热器腐蚀原因剖析

在生产正常情况下,一转一吸流程中的冷换热器的寿命一般可达七、八年甚至十年以上。但是,在两转两吸流程中,尽管净化指标正常,冷换热器寿命一般也稍短于一转一吸流程中的同类设备,而一吸塔(中间吸收塔)后的换热器寿命则更短,一般只能使用四、五年甚至两、三年。这个问题已成为国内用硫铁矿制酸的两转两吸硫酸厂中一个共同性的问题。例如,1979年8月化工部硫酸     

在两转两吸流程中气体走向的实践

一、SO_2走壳程的弊病 传统设计的两转两吸换热流程,一般是冷SO_2炉气走壳程,而热转化气走管程。实践表明,这种设计使换热器冷SO_2气体进口处的列管,极容易受挟带酸沫悬浮物气体的冲击,从而招致酸的冷凝而腐蚀管子。尽管采用诸如:在SO_2进口的方向前两排管子加保护套;在冷热换热器冷SO_2进口前加一个“牺牲品”的小换热器,以保护主体设备等措施,但始终不能在根本上解决问题。化工部硫酸两转两吸工艺调查组1979年8月的调     

两转两吸新流程治理硫酸尾气技术报告

一、前言我厂的硫酸生产原来是采用土法生产的,1969年改造为以沸腾炉焙烧的普通水洗流程生产,生产规模是1万吨/年。以普通一次转化一次吸收流程去生产硫酸,尽管在工艺操作上很注意,其SO_2转化率的极限数值仍只有97％左右。生产时从烟囱里排放出来的尾气含SO_2浓度较高,对厂区附近的大气环境产生污染,影响人们的身体健康,危害农作物的正常生长。特别是生产时,SO_2转化率低于部颁标准,尾气的污染就更为严重。我厂在1978年下半年起硫酸生产的各项工艺技术指标虽已全面达到部颁标准,SO_2转化率达到96～97％,但     

对日本佐贺关冶炼厂两转两吸流程的评述

最近翻阅了日本佐贺关冶炼厂尾气制酸的资料。遵照毛主席关于“洋为中用”的教导,对这一资料进行剖析,从中找到有益的东西为我们所用。在此发表一下自己对该厂两转两吸装置的一些看法,与同志们共同讨论。 下面摘录的是资料的部分内容。 佐贺关冶炼厂E系列生产能力为日产1400吨酸、气量3200标米~3/分。 干燥塔和吸收塔采用φ10 ×11.7米的填料塔,填料为3时和2时的短鞍型填料(估计是一般资料介绍的Intalox填料)。喷酸的分布采用挂管式。上部设φ5.3米的金属网捕沫层,上层厚度为100毫米、下层厚度     

建议硫酸生产采用3＋2两转两吸流程

在进气ＳＯ２浓度为９％的条件下，由于３＋１两转两吸工艺不能确保总转化率〉９９％、尾气ＳＯ２浓度〈５００ｐｐｍ，故推荐３＋２两转两吸工艺。     

年产万吨小硫酸两转两吸流程运行技术小结

我厂原硫酸车间采用文泡文水洗净化一转一吸流程。自投产以来,转化率一直在95％左右,排空尾气中SO_2浓度高,污染严重。为治理尾气中SO_2对大气的污染,提高硫利用率,我们自行设计了一套年产硫酸一万吨的文泡文水洗净化两转两吸的硫酸系统,并于83年7月施工,投资76万元,于1984年1月建成,化工试车一次成功,投入运     

适宜于小型含碳硫铁矿制酸装置的两转两吸流程

本文讨论了一般两转两吸流程在焙烧含碳硫铁矿时存在的问题,提出了适宜小型硫酸厂使用含碳硫铁矿制酸的两转两吸流程,即4+1式,Ⅳ、Ⅱ-Ⅴ、“炉气”的两转两吸流程。文中列举了该流程的主要设备参数和生产数据,并论述了它的优缺点。     

三种两转两吸流程操作条件的选择与比较

硫铁矿是我国生产硫酸的主要原料,焙烧硫铁矿产生SO_2炉气,耗氧量要较烧硫磺为多,因此目前采用的两转两吸流程进转化器的SO_2浓度一般为8～8.5％。鉴于低温触媒的研制成功,在“七五”期间国内现有的大中型硫酸厂将逐步改用两转两吸流程,新建装置绝大多数也会采用两转两吸流程。     

利用废酸为原料的两转两吸硫酸装置

德国Degussa AG公司最近在科隆附近的Wesseling建成了一个新的10万吨/年两转两吸接触法硫酸厂。原料为来自异丁烯酸甲酯生产中的酸性废液及废气。废液含有硫酸、硫酸铵和有机杂质,这些东西经裂解、净化、重新转化为硫酸。同时,工厂废