连续重整催化剂运行初期与末期的性能分析

介绍了PS-Ⅶ型连续重整催化剂在中国石化扬子石油化工有限公司1.39 Mt/a连续重整装置上运行周期内的性能变化情况;利用透射电镜及元素分析对运行末期的催化剂结构及组成进行了分析,并使用R-sim软件对催化剂选择性与活性进行了模拟分析;基于产物分布和操作条件的变化,分析了催化剂运行的经济性。结果表明,与运行初期催化剂的标定结果相比,由于受到第一代再生技术及不可避免的Fe元素累积等因素限制,运行末期催化剂的比表面积降至149 m²/g,压碎强度降至42 N/粒,催化剂活性降低4.7℃,重整装置C_6⁺液体收率降低1.33百分点,芳烃产率降低1.25百分点,造成装置经济效益下降,催化剂达到了换剂指标。     

延长连续重整催化剂使用寿命的技术措施

为提高扬子石油化工公司芳烃联合装置的整体经济效益,充分发挥催化剂的末期性能,多产芳烃,从原料、重整反应和催化剂再生操作条件进行了优化控制,包括控制重整原料初馏点在８０～８５℃、终馏点≤１６５℃;根据催化剂活性的下降情况提高反应温度;适当降低氢油比;加大注氯量,使再生和待生催化剂的氯含量平均值维持在１．０５％左右;控制系统的水分含量。结果表明,这些措施是切实可行的,能够延长重整催化剂的使用寿命     

延长二甲苯异构化催化剂运行周期的对策

针对芳烃装置二甲苯异构化催化剂运行过程中存在的问题 ,分析了原料杂质、催化剂的使用寿命、二甲苯异构化反应器的操作工况、操作事故等因素对催化剂运行周期的影响 ,提出了延长催化剂运行周期的相应对策     

PS-VI重整催化剂运行初期与末期性能分析

阐述了PS-VI型连续重整催化剂在中国石化镇海炼化分公司0.8 Mt/a连续重整装置上工业应用的情况。为全面考察该催化剂的性能,分别在催化剂运行初期（15个运行周期）和末期（541个运行周期）对装置进行了性能标定。结果表明：随着使用时间延长,催化剂比表面积从运行初期的187 m2/g下降至末期的143 m2/g,铁质量分数从运行初期的280 ?g/g上升至末期的2 400 ?g/g,从而导致运行末期催化剂活性比初期下降4.1℃,稳定汽油收率下降1.77百分点,芳烃收率下降1.13百分点,氢气产率下降0.2百分点,装置的效益下降2 813.6万元/a。从换剂的技术经济性方面考虑,连续重整催化剂的使用不应该盲目追求时间长,应以实现炼油厂的经济效益最大化为目标,结合目前装置4年一修的运行周期,建议考虑4年更换一次催化剂。     

C_8芳烃异构化技术应用优化分析

针对芳烃联合装置中的C_8芳烃异构化催化剂及工艺技术,重点从催化剂类型的选择、苛刻工况条件下的应对策略、运行工艺参数的优化调整、工艺组合的技术效果等方面进行了分析和讨论,旨在完善以催化剂为核心的C_8芳烃异构化单元技术在芳烃联合装置操作中的应用方法。通过阐述各种工况条件下C_8芳烃异构化催化剂的活性、选择性、稳定性与工艺参数控制和应用技术效果之间的关系,进一步明确了实际应用过程中的调整方向,并针对性地提出了优化节能措施和建议。     

3.2Mt/a歧化及烷基转移装置运行状况分析

介绍了某公司歧化及烷基转移装置反应器压力降上升快,混合芳烃总转化率偏低、氢耗偏高等问题。为保证装置平稳运行提出了操作建议,但该建议仍无法阻止反应器操作压力降的持续上升,6个月后被迫停工检修。发现反应器入口扩散器严重损坏,催化剂床层被严重搅乱,催化剂粉化严重并结焦;为此,修复了反应器入口扩散器,反应器顶部催化剂被卸出、过筛、回装并补充部分新鲜催化剂。重新投运后,装置操作参数仍不理想,于2018年8月更换催化剂,换剂后混合芳烃总转化率、苯和C_8芳烃的总选择性、氢耗等均达到或优于设计值。     

PS-Ⅵ催化剂在连续重整CycleMax再生工艺中的应用

以精制石脑油为原料,采用连续重整Cycle Max再生工艺,对铂-锡连续重整催化剂(牌号为PS-Ⅵ)运行初期(0~14个运行周期)、中期(15~185个运行周期)和末期(186~402个运行周期)的性能进行了评价。结果表明:随着装置运行周期的延长,PS-Ⅵ催化剂的比表面积减小;与运行初期相比,末期活性下降3. 2℃,生成油液体收率降低2. 28个百分点,芳烃和氢气收率分别降低1. 6,0. 14个百分点,年运行效益下降22 664. 5万元。根据催化剂活性下降趋势,结合大检修周期,在确保装置具有高效性及经济性的前提下,建议每4~5 a更换1次催化剂。     

汽油加氢二段反应器催化剂运行条件的优化

根据汽油加氢装置二段加氢反应器的工艺特点和新旧催化剂的性能，分析原催化剂运行末期产品溴指数上升的原因，指出催化剂活性下降是因为临时性的水中毒，采用热氢汽提后，恢复了活性，延长了它的运行周期。新型催化剂运行中，产品溴指数及操作参数变化的原因是改造后原料硫含量低，除了采取注硫等提高系统硫含量的措施，还调整了催化剂预硫化的操作条件，使催化剂的再生周期达到11个月。     

二甲苯异构化催化剂RIC-200长周期运行分析

二甲苯异构化装置催化剂的稳定性对装置长周期稳定运行起到关键作用。影响二甲苯异构化催化剂寿命的主要因素包括催化剂性能、原料性质、再生、工艺条件和装置稳定性。结合中国石化海南炼油化工有限公司一期芳烃装置长周期运转情况,对RIC-200催化剂性能稳定性进行了分析,催化剂初始活性高、原料杂质控制好、再生烧焦过程平稳、工艺参数调整合理等有助于提高催化剂稳定性。提出了延长二甲苯异构化催化剂使用寿命的建议,为提高芳烃联合装置长周期稳定运行提供借鉴。     

铂-铼催化剂强化重整工业试验

为了充分发挥催化剂的作用,利用有限的原料,提高操作苛刻度,增产更多的轻质芳烃,我们进行了铂一铼催化剂强化重整工业试验,考察了反应温度及空速对重整芳烃转化率的影响。一、催化剂及原料油(一)催化剂催化剂系我厂重整装置上运转多年,经     

新型甲苯歧化催化剂HAT-300的应用

为充分利用甲苯和重芳烃资源，提高C8芳烃产量，中国石化某炼化公司采用中国石化上海石油化工研究院研制的新型催化剂HAT-300，在现有甲苯歧化及烷基转移装置上，不改动关键设备，仅改造部分塔的内构件、泵、管线等，实现了装置扩能改造。扩能改造后的运转结果表明，HAT-300型催化剂的活性和选择性高，对更高空速、更低氢烃比工况具有较好的的适应性，原料中低价值的重质芳烃含量有较大幅度的提高，并保持优良的转化率和选择性。     

新型歧化和异构化催化剂在PX装置的工业应用

金陵分公司0.60 Mt/a对二甲苯(PX)联合装置经过两年多的运行,异构化SKI-400催化剂存在副反应比例大、PX和乙基苯转化能力不足,C8芳烃损失多等问题;歧化单元HAT-096催化剂存在C10芳烃利用率较低的问题。装置改用新型异构化催化剂Oparis-Plus和歧化催化剂HAT-099后,C8芳烃损失由原来的5%以上下降到2.15%,乙苯转化率由21.1%提高到23.1%,C10芳烃转化率由50.66%提高到65.66%,装置吸附分离进料中PX质量分数上升1.055个百分点,乙苯质量分数下降1.065个百分点,PX联合装置能耗由换剂前的25.51 GJ/t降低至换剂后的23.47 GJ/t,达到了增加高附加值产品PX产量,显著提高经济技术指标和经济效益的目的。     

两种新型歧化催化剂的应用及优化

福建联合石油化工有限公司(FREP)芳烃联合装置先后应用了HAT-096和HAT-099两种歧化催化剂,对比了两种催化剂的标定情况.HAT-096催化剂在各项数据上均达到或优于设计指标,更换HAT-099催化剂后,C10+芳烃的平均转化率为72.8％,HAT-099催化剂平均转化率为46.6％,平均选择性为89.2％,...     

两种甲苯歧化催化剂复合床的工业应用

某芳烃生产厂的甲苯歧化及烷基转移装置采用埃克森美孚公司的Transplus工艺技术及三床层复合体系EM-1100催化剂,平稳运行一年后,为了改善装置的灵活性,充分利用反应器内剩余的空间,在原有催化剂的顶层增添了40 t由中国石化上海石油化工研究院研制的HAT-099催化剂。通过对反应转化率、选择性、芳烃损失率及C₈芳烃产品品质的分析,考察这两种催化剂组成的复合床层在歧化装置上的使用性能。结果表明,两种催化剂复合使用的效果良好,在反应进料量不变的情况下,操作条件和主要性能指标有所改善。     

氢气中一氧化碳对甲苯歧化及烷基转移催化剂反应性能的影响

分析了甲苯歧化及烷基转移催化剂HLD-001、HAT-099在工业应用中使用不同来源（变压吸附、乙烯和重整装置）氢气对催化剂性能的影响。结果表明：使用HLD-001催化剂期间,补充氢由乙烯装置氢气更换为重整装置氢气后,反应温度由362 ℃提升至378 ℃,总转化率下降0.23百分点,C10芳烃转化率下降6.83百分点;使用HAT-099催化剂期间,补充氢采用重整装置氢气后,反应温度由356 ℃提升至378 ℃,总转化率下降1.58百分点,C10芳烃转化率下降4.3百分点,催化剂性能明显下降,重整装置氢气中一氧化碳对催化剂的性能影响较大。     

0．6Mt／a对二甲苯装置的设计

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司0．6Mt／a对二甲苯装置的设计情况。歧化单元采用国产HAT-096型甲苯歧化与烷基化催化剂,吸附分离单元采用PAREX工艺,异构化单元采用SK1400异构化催化剂;主要设备采用国外引进内件,国内生产壳体的方案;采用加热炉对流段的热联合、单元内设备问的热联合、重沸炉集中供热、高温位热充分利用等节能措施。装置运行表明,达到了设计目标。     

3.9 Mt/a渣油加氢装置运行情况分析

介绍了中国石化上海石油化工股份有限公司3.9 Mt/a渣油加氢装置RHT系列催化剂中期工业标定情况、RHT系列催化剂日常运行数据、装置能耗及装置运行存在的问题。工业标定及日常运行数据结果表明,在冷高压分离器压力为15.5MPa、体积空速为0.2h-1、较低的反应器床层平均温度、较小的反应器径向温差、平稳的反应器压降条件下,渣油加氢装置能够为下游的催化裂化装置提供低硫、低金属、低残炭的加氢重油原料。中期工业标定期间RHT系列催化剂的平均脱硫率为89.82%,平均降残炭率为65.01%,平均脱金属率为86.39%,说明RHT系列加氢精制催化剂具有较高的脱硫、降残炭、脱金属活性。同时,日常运行数据表明RHT系列加氢精制催化剂具有较低的失活率,能够满足催化剂长周期平稳运行的需要。目前装置由于循环氢压缩机转数无法调节,造成装置的两个反应系列不能达到理想的氢油比,将成为渣油加氢装置满负荷运行至催化剂末期时的最大瓶颈。     

FTX催化剂在全馏分油加氢处理装置上的工业应用

介绍抚顺石油化工研究院(FRIPP)针对环保要求开发的柴油超深度加氢脱硫催化剂FTX的工业应用情况。FTX催化剂以W-Mo-Ni为加氢活性金属组分,具有活性金属含量高、活性金属分散性好、较大的比表面积和孔体积、活性位中心多的特点,在处理劣质馏分油时,具有优异的加氢活性。FTX催化剂首次在中国石化扬子石化股份有限公司全馏分加氢处理装置上进行应用,装置工业运行及满负荷运转标定结果表明:操作条件、产品分布及产品质量均达到技术保证值,在满负荷(空速2.63 h-1)条件下,FTX催化剂具有优异的加氢脱硫活性,可满足生产要求,加氢性能优于装置前一周期使用的国外加氢催化剂,可以生产优质的乙烯裂解原料、满足国Ⅲ标准清洁柴油燃料和优质的催化裂化原料的生产需求。     

含脱沥青油和焦化蜡油原料在RN-32V催化剂上的加氢处理

介绍了RN-32V催化剂在福建联合石油化工公司2.3 Mt/a蜡油加氢处理装置的应用情况,该装置的蜡油原料中含脱沥青油及焦化蜡油,具有干点高,沥青质含量、残炭和金属含量高的特点。初期标定结果表明：在反应压力14.04 MPa、床层平均温度384.6 ℃、体积空速1.11 h-1的条件下,使用RN-32V催化剂能够较好地降低进料蜡油硫含量和氮含量,改善催化裂化装置进料的性质。     

催化裂化抗碱氮剂的研究

针对催化裂化原料中碱氮含量高的问题,采用反应法脱除碱氮,即在进料中加入抗碱氮剂,该剂与进料中的碱氮反应生成中性盐,使催化剂免受毒害.该方法脱碱氮率达90%以上.在实验室对5种抗碱氮剂进行了评选,其中A剂脱碱氮率达90%以上,并利用正交试验法对脱碱氮反应条件进行了优化.在小型固定流化床催化裂化装置上对A剂进行了应用试验,结果表明:加入A剂后的CGO或混合原料催化裂化后产品分布明显改善,轻质油收率和总转化率提高.该添加剂不含金属和有害非金属元素,对催化裂化过程和产品无负面影响.