锌浸出渣回转窑富氧烟化工艺研究

论述了锌浸出渣回转窑富氧烟化处理的可行性,并针对其关键技术指标进行了对比试验。试验表明:Φ4.3 m×64 m回转窑,控制窑尾温度600℃左右,采用O_229%的富氧风生产,燃料率可降低至36%,降低锌渣处理成本10%以上;锌渣处理量可提高20%,且不会显著影响锌回收率;但处理量提高30%以上,锌回收率则明显降低。     

低品位回转窑挥发氧化锌常压富氧浸出试验研究

回转窑在处理湿法炼锌浸出渣过程中,由于窑的结构及窑况的波动,会产出含残硫较高、含锌较低的氧化锌。这种氧化锌在常规的两段酸性浸出过程中,锌的浸出率较低,仅有约80%,渣含锌往往可以达到12%~15%,造成了大量的锌金属流失。通过对锌浸出率的研究发现,在浸出过程中发现,通入富氧空气,可以有效的浸出锌,使锌回收率达到98%,渣含不溶锌可以降低至2%以下,有效的提高锌的浸出率。     

从铜镉渣中回收锌、镉、铜试验研究

通过小型试验和工业试验,研究了一段浸出法从铜镉渣中浸出锌、镉、铜。试验结果表明:浸出体系中添加强氧化剂B可明显提高氧化速率和锌、镉浸出率,只需一段浸出,锌、镉浸出率均大于91%,且浸出液中杂质含量低,不需进一步除杂;铜不被浸出而是以海绵铜形式留在渣中,渣中铜质量分数为43%~46%,此渣可返回铜渣除氯系统循环利用。     

锌精矿常压富氧直接浸出研究

采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件。在优化浸出条件下,锌浸出率大于97%,渣含锌约3%;铟浸出率约96%,渣含铟约0.000 4%;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78%。     

湿法炼锌浸出渣处理方式的分析

针对日益严格的环保、节能降耗要求,本文阐述了几种湿法炼锌浸出渣的处理方法,并对富氧侧吹炉处理锌浸出渣进行了分析,认为富氧侧吹炉处理锌浸出渣是一种环保、节能降耗的新技术。     

从粗铅冶炼鼓风炉水淬渣中回收锌的试验研究

研究了粗铅冶炼鼓风炉水淬渣的常规浸出与氧压浸出过程各种因素对锌浸出率、浸出液成份、渣率等的影响。试验结果表明:采用稀硫酸浸出鼓风炉水淬渣,常规浸出锌浸出率86%,铁浸出率90%,渣率不稳定;氧压浸出锌浸出率86%,铁浸出率20%。通过对比两种浸出方法的各项指标,确定采用氧压浸出工艺处理鼓风炉水淬渣。     

富锗浸出渣还原浸出试验研究

针对富锗锌焙烧矿富锗浸出渣(简称富锗浸出渣)常规硫酸浸出时锗、锌浸出率偏低问题，从富锗浸出渣性质、浸出机理分析提出了SO₂还原浸出试验研究方法，对浸出时间、浸出温度、始酸浓度、液固比进行单因素试验研究。结果表明：在釜内压力0.4 MPa、浸出温度120℃、始酸浓度(40～50) g/L、浸出时间4 h、液固比6 L/kg时，锗、锌浸出率分别可达83.1%和94.5%。     

锌精矿氧压浸出渣熔硫工业生产改造实践

阐述了氧压浸出锌精矿后,浸出渣中元素硫的回收工艺及生产技术,由于在氧压浸出过程中,锌精矿中的硫主要以元素硫的形态进入到浸出渣中,浸出渣经过浮选、过滤得到可满足熔硫生产的硫精矿,在熔硫过程中,控制熔池的温度、液位及热滤时间,生产出硫磺产品品位在99.2%以上。     

高铁锌焙砂浸出方式对锌浸出率的影响

采用中性浸出及反酸浸出法研究了从高铁锌焙砂中浸出锌。试验结果表明:中性浸出及反酸浸出的锌浸出率分别为63%~67%及79%~80.8%;反酸浸出渣的量减少20%,过滤性能得到改善。浸出渣的物相分析结果表明,反酸浸出过程中避免了Fe(OH)_3胶体的形成,锌暴露更充分,锌浸出率更高及固液分离效果更好。反酸浸出工艺表现出较好的经济效益。     

锌湿法冶炼中氧压浸出技术研究

湿法炼锌技术是当前锌冶炼的主要技术形式,该技术的特点表现在直接氧压浸出硫化锌精矿,常压富氧直接浸出硫化锌精矿,高效大型设备,综合回收和无害化处理浸出渣,自动控制工艺系统等几个方面。本文以湿法炼锌为背景,考察了输氧管安装前后,搅拌速度、温度、氧分压等条件对氧气溶解行为的影响,通过数据对比验证氧溶解率的提高可加快锌的浸出速率。     

常压富氧浸出技术在氧化锌高酸浸出中的研究与应用

受回转窑设备、工艺及窑况等因素影响,所产出的氧化锌含锌低、含硫高,进而影响氧化锌的浸出渣含锌,导致锌回收率不足80%。在回转窑短期时间内不能改善的情况下,引进了常压富氧浸出技术,铅渣含锌从12%～16%降至3%～5%,锌回收率提高至90%～93%。     

从常压富氧炼锌高硫渣中回收元素硫的方法

介绍了一种从常压富氧直接湿法炼锌过程产出的高硫渣中回收元素硫的方法,利用闪蒸改变高硫渣中元素硫的晶型结构,采用热滤法生产元素硫,该法属于物理过程,工艺流程短,设备简单,操作容易,生产成本低,可以解决从常压富氧直接湿法炼锌过程产出的高硫渣中不能回收元素硫的问题,完善了锌精矿常压富氧直接浸出工艺.     

常压富氧浸出在黄金氰化生产中的应用

针对某氰化厂金精矿,为进一步提高氰化浸出率,采用常压富氧浸出工艺,进行了小型、半工业、工业3种规模的试验研究。小型试验结果表明,富氧浸出工艺能提高金浸出率0.30%;半工业试验结果表明,采用富氧浸出工艺后,金浸出速度明显高于空气浸出工艺组。通过3个月工业试验结果表明,与现场空气浸出工艺组对比,富氧浸出工艺能明显提高浸出速度,提高金浸出率0.18%,浸渣中银品位降低5×10-6～6×10-6,年增加经济效益490.10万元,取得了良好经济技术指标,该研究成果为在黄金企业推广应用提供借鉴,推动了氰化浸出技术的发展。     

富氧熔炼炉处理锌浸出渣技术的研究与应用

本文对浸出渣进行了硫物相分析和筛析粒度特性分析,研究了富氧熔炼机理。通过优化富氧熔炼炉结构设计,实现锌浸出渣的无害化处理和有价金属综合回收,为生产实践提供指导意义。     

一段锌氧压浸出与焙烧浸出工艺的比较

着重介绍了锌氧压浸出和焙烧浸出工艺原理、工艺方法及工艺流程,对锌氧压浸出中应用较多的一段锌氧压浸出工艺和二段逆流锌氧压浸出工艺作了详细分析,说明了一段锌氧压浸出除了对富含镓锗稀贵金属特殊矿的处理不具优势外,其他均优于二段锌氧压浸出;通过对一段锌氧压浸出和焙烧浸出工艺流程及技术指标的详细比较和分析,得出一段锌氧压浸出流程短捷,工序少;锌浸出率明显高于焙烧浸出工艺;总体投资比焙烧浸出工艺要减少6%以上,设备装机容量比焙烧浸出工艺要低20%~25%,总体耗电量低。阐明了锌氧压浸出工艺具有综合回收好,生产成本低,环境保护好,渣处理简便的优势,是一种环保、节能的清洁生产工艺,可以解决国内企业面临的环保及生产成本高的问题。     

过硫酸铵氧化沉淀法富集净化钴渣中钴的试验研究

某公司生产初期采用α-亚硝基-β-萘酚除钴工艺回收湿法炼锌净化钴渣中的钴,存在药剂消耗量大、钴渣含钴低、生产亏损的问题,后采用过硫酸铵氧化沉淀法富集钴,形成了一种钴的富集倍数高,成本低、流程短、易操作、环保的净化渣回收钴的实用方法。该方法分三个阶段:酸浸阶段包括稀酸选择性浸出和逆流酸性浸出,在较优工艺参数下,钴的浸出率达到95.8%;氧化除铁阶段在较优工艺参数下,滤液Fe含量小于80 mg/L;氧化沉钴阶段可得到含钴20%,锌18%~20%的沉钴渣,将沉钴渣用酸性水洗涤后,可得到含锌小于10%、含钴大于30%的富钴渣,可作为钴精矿销售。该工艺可为从湿法炼锌净化渣综合回收有价金属、富集钴提供参考。     

锌氧压渣中铁复相强化溶出规律及浸出动力学

在锌冶炼的氧压浸出工艺中,由于铁复杂相的存在,使得铁浸出率不高,导致锌氧压浸出渣中仍存在一定量铁资源未能有效回收。以广东某冶炼厂锌氧压渣为研究对象,首先进行详细的工艺矿物学研究,然后采用硫酸化焙烧-溶液浸出的方法对锌氧压渣中的铁复相进行强化分解及高效溶出。得到了较优的试验条件为:焙烧温度300℃、酸渣质量比0.4、焙烧时间2.0 h、浸出时间1.0 h、浸出温度80℃,液固比L/S=5/1,此时铁浸出率为83.31%,锌浸出率达到97.06%。最后,对铁复相的溶液浸出动力学进行了研究,得到了浸出反应的表观活化能为23.18 kJ/mol,并建立了半经验动力学方程。     

氧压浸出炼锌渣处理工艺研究

针对氧压浸出炼锌产出的废渣进行无害化处理和有价金属综合回收问题,对回转窑挥发、回转窑还原焙烧、富氧熔池熔炼、富氧料柱熔炼处理氧压浸出炼锌渣工艺技术进行分析研究,提出不同情况的废渣可以采用的处理工艺及其工艺流程、技术参数、经济指标等。     

低酸浸铟铅渣氧压酸浸试验研究

进行了低酸浸铟铅渣氧压浸铟、锌试验,详细考察了硫酸浓度、液固比、时间、氧压、温度对铟、锌浸出率的影响,对比了氧压酸浸放气和不放气时铟、锌的浸出率,确定了最佳技术条件,并进行了全流程试验,次氧化锌中铟总浸出率迭90.97%,锌总浸出率达92.02%。     

热酸浸出-仲针铁矿工艺回收中浸渣中铜的试验研究

锌精矿中普遍含有0.5%～1.0%的铜,常规湿法浸出过程中残留在浸出渣中50%～70%的铜在火法挥发工序无法回收,只能残留在窑渣或炉渣中被贱卖。云南某湿法炼锌厂采用常规湿法浸出+回转窑挥发工艺处理浸出渣,产生的回转窑渣在铜价高时采用鼓风炉工艺处理,铜价低时外卖,利润较低。为回收浸出渣中的铜,该厂在大量试验研究的基础上,论证了热酸浸出-仲针铁矿工艺取代常规湿法浸出工艺的可行性,得出以下结论:热酸浸出-仲针铁矿工艺处理锌焙烧矿中浸渣,采用锌焙烧矿作为中和剂,试验结果为渣率32.51%、锌浸出率92.29%、铜浸出率74.33%,而常规湿法浸出工艺渣率46%、锌浸出率85%、铜浸出率40%;采用次氧化锌粉替代锌焙烧矿作为中和剂不经济;高酸浸出后增加一道超高酸浸出工序,铜回收率可提高5.72%,但投资回报率偏低。