PE管件注塑成型工艺优化设计

在制品结构、材料、模具结构已确定的情况下,将管件各孔口的不圆度作为评价其质量的标准,采用正交试验设计方法及模拟分析研究注射时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等注塑成型工艺参数及它们之间的交互作用对Y型PE三通管件孔口不圆度的影响.结果表明,保压压力和保压时间的交互作用较小,最佳工艺组合对孔口不圆度有...     

圆管件溢流法流体辅助注塑实验分析

基于自行构建的流体辅助注塑实验平台,对圆管件的溢流法气体辅助注塑(GAIM)和水辅助注塑(WAIM)进行了实验研究。比较了辅助介质、型腔截面大小对管件内表面质量、残留壁厚大小、变化和波动的影响规律,并分析了其影响机理。实验发现,WAIM圆管件内壁光滑,而GAIM圆管件的内壁面存在"发泡"倾向,型腔截面越大,发泡越严重;残留壁厚随型腔截面增大而变厚,但穿透率变化很小;小型腔截面,残留壁厚沿穿透方向变薄;大型腔截面,残留壁厚受较小的溢流口的影响而沿穿透方向变厚;与GAIM圆管件相比,WAIM圆管件的残留壁厚存在较明显的波动;溢流口截面相对型腔截面的突然变小对型腔末端的残留壁厚影响很大,应该流线过渡。     

基于MPI的注塑三通管件变形分析

影响注塑制品翘曲变形的因素很多,在产品结构、材料不变的情况下,利用MPI软件对Y型聚乙烯(PE)三通管件进行模拟分析,找出影响其孔口失圆的主要原因是PE材料的收缩性能,同时根据模拟结果对模具结构、注塑工艺进行优化,从而减少孔口变形,使产品满足市场需求.     

PVC管件模具的材质选择与结构设计

为延长模具使用寿命,降低维修、保养费用,根据PVC管件的生产特点,分析了如何选择PVC管件模具型腔、型芯材质以及合理设计模具结构。     

注塑件变形分析

注塑件变形始于塑料的收缩,型腔中压力梯度、温度梯度以及剪切应力的客观存在导致了注塑件各部位收缩的不均一.本文分析了注塑成型过程中简单收缩、冷却、分子取向等因素对注塑件变形的影响.通过对实际零件的分析,阐述了模具设计中通过优化型腔设计、冷却系统设计、浇口设计来减小零件变形的具体方法.     

应用Moldflow及ABAQUS进行注塑模结构优化设计

通过运用Moldflow进行模流分析,在产品加工制造前分析成型质量,确定最佳工艺参数和成型条件.结合利用有限元软件ABAQUS进行型腔结构受力变形分析,获取应力在型腔接触面上呈不均匀分布的特性;增加型腔厚度对改善其抗压性减小变形效果明显,但随着厚度增加效果减弱并存在极限值;还薮悉模板的变形量随着材料杨式模数的增加为线性造减趋势,为优化注塑模结构设计提供参考.实践证明:在模流软件Moldflow和有限元分析软件ABAQUS的协同环境下设计注塑模具是非常有效且简便的方法.     

基于Moldflow的车灯面罩翘曲影响规律研究

针对以车灯面罩为代表的薄壁曲面零件,利用Moldflow对车灯面罩的注塑过程进行了分析,研究了浇口位置、模具温度、熔体温度对塑件翘曲等缺陷的影响规律。分析发现,使用长侧边单浇口时获得的塑件填充质量较好,收缩不均是引起翘曲变形的主要原因。当熔体温度升高时,有利于翘曲量的减小,型腔型芯采用不同温度有利于减小由于收缩不均引起的翘曲。确定最佳成型温度条件为熔体温度280℃,型腔温度60℃,型芯温度70℃。     

型腔截面对水辅助注塑成型水穿透的影响

为考察型腔截面对溢流法水辅助注塑中水穿透的影响,基于装备有自行研发的水辅助注射系统的注塑机对几种具有代表性的型腔截面进行溢流法水辅助注塑实验,探究了型腔截面形状、大小对水穿透截面形状、中空率及残留壁厚等方面的影响规律,并分析了影响机理。实验发现：在溢流法水辅助注塑中,水的穿透截面形状会趋向型腔截面形状;在型腔截面积相近时,水穿透的中空率随截面圆率增大而增大;在型腔截面圆率一定时,水穿透的中空率受截面大小影响不大;型腔截面恒定,水的穿透截面也较恒定,残留壁厚均匀;圆截面型腔的残留壁厚最均匀,且残留壁厚随截面的增大而变厚;型腔截面的最大残留壁厚和最小残留壁厚与壁面到截面内切圆中心的距离有关。这些发现为水辅助注塑制品的截面设计提供了参考。     

如何减少PP-R管件的收缩变形

通过对无规共聚聚丙烯（PP－R）管件成型加工过程中分子排布，取向，收缩等特性的分析，总结出影响制品收缩变形的因素有注射量，注射速率，注塑温度，模具温度，注射时间，保证时间，制品壁厚及浇口尺寸等，对PP－R管件的注塑工艺进行了调整与优化，减少了PP－R管件的收缩变形，对PP－R管件的生产有指导作用。     

注塑矩形薄壁型腔的玻纤取向分布研究

应用Moldflow软件对玻纤增强塑料注塑矩形薄壁型腔的过程进行了模拟,分析了注塑填充过程的三个区域:浇口、充填中间区域和充填末端区域中玻纤取向分布的状况,并通过实验对上述区域进行了SEM微观结构形态观测.结果表明:对于矩形薄壁制件,玻纤取向分布在表层和芯层存在差异,在各个注塑填充区域也不相同,但总体上剪切流动使玻纤趋向沿剪切流动方向取向,拉伸流动使玻纤趋向沿拉伸流动方向取向.     

方管短玻璃纤维增强聚丙烯高压水穿透行为研究

采用方形截面管件,以短玻璃纤维增强聚丙烯为原料,通过溢流法水辅助注射成型实验探究了熔体注射温度、注水延迟时间和注水压力等工艺参数对制件宏观现象的影响机理,并分析了高压水在方形管道中的穿透行为。结果表明,当熔体温度升高时,方管的直角边和斜边残余壁厚都呈减小趋势,但温度过高时会出现管件收缩现象,管件截面中空面积增大且截面形状与高压水的穿透前沿形状一致,偏圆形,但截面的圆率逐渐减小;当注水压力增加时,管件残余壁厚减小,截面中空面积增大,其截面形状随着注水压力的增加逐渐与型腔结构一致,偏方形;当注水延迟时间增加时,管件残余壁厚增大,中空截面减小且管件截面形状也与高压水前穿透前沿一致,偏圆形,但相较另外两个参数,注水延迟时间对方管件的影响程度更小,因而对截面的圆率影响不大。     

注射工艺条件与PP-R管接头冲击强度的关系

叙述无规共聚聚丙烯（PP－R）管接头加工中各种注射工艺条件对PP－R管接头冲击性能的影响。分析了注射速率，模腔压力，机筒温度，模具温度等工艺条件与PP－R管接头冲击性能的关系。指出采用尽可能低的注射速率，模腔压力，机筒温度及模具湿度有助于PP－R管接头冲击强度的提高。     

室内用分类塑料垃圾桶盖热流道注塑模设计

室内用分类塑料垃圾桶盖注塑模具为单型腔模具结构,采用一个点浇口且设在塑料件背面的中心部位;选用热主流道的热流道形式,开模时塑料件留在定模一边,推出机构和侧向抽芯机构也设在定模.该模具结构简单,能实现全自动生产.     

汽车副仪表板注塑模设计

用CAE分析软件(Moldflow)对塑料件进行模流分析,选择针阀式热流道、搭接式浇口进胶方式,采用分体式滑块结构减少加工量和加工变形,在大滑块上设计弹块和成型拉块辅助脱模机构,保证产品不粘滑块,可以使产品在向外变形状态时顶出,解决了塑料件侧壁脱模时倒扣的干涉问题。设计了大滑块与型芯及型腔的定位结构,模具结构可靠,注塑产品成型完整,脱模顺利。采用模具快速接插接头系统实现模具注塑装夹时的快速切换,提高了生产效率。在汽车副仪表板模具的开发方面,有一定技术参考价值     

PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化

针对3种类型PVC—U管件注塑模具的常用浇注系统在管件成型中经常出现的产品表面及浇口周围存在流动斑纹、分层等难以解决的问题,对PVC—U管件注塑模具浇注系统进行了优化设计。结果表明,经优化设计的浇注系统虽然复杂,且模具的加工费高,但在注塑工艺上简化许多,同时解决了从工艺上难以解决的注塑缺陷,使产品的表观及内在质量都有提高。     

基于UG NX的汽车音响面板注塑模设计

在汽车音响面板工艺分析的基础上,采用UG NX 10.0软件设计了一种汽车音响面板单型腔注塑模具。该模具采用了两板式结构、镶拼式型芯结构、两点进料方式、推切式潜顶针浇口、三面斜导柱抽芯以及顶针、推管和推块组成的复合顶出机构。实践证明,该模具结构合理,保证了制品质量,简化了模具结构,方便了模具成型零件加工,对类似面板的注塑模设计具有一定的借鉴意义。     

潜伏浇口型腔板-推杆二级推件薄圆盘注塑模

设计了一种特殊的潜伏浇口型腔板-推杆二级推件薄圆盘注塑模，论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用潜伏浇口型腔板-推杆二级脱模机构。推出塑件时，先依靠与塑件接触面积大的型腔板推动塑件，使塑件先与型芯分离，然后推杆将塑件推出型腔。模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便，成型塑件质量好。     

振动注射成型中模腔内熔体冷却行为的研究

研究了振动注射成型过程中的模腔内聚合物熔体的冷却行为,讨论了振动频率、振动应变振幅、振动作用时间、熔体温度等对冷却时间的影响。结果表明,冷却时间随着振动频率、振动应变振幅、振动作用时间、熔体温度等的增加而延长。     

对接型销双向斜抽芯注塑模设计

给出了灯罩注塑模实用结构。该模具型芯由主型芯和副型芯组成，采用将副型芯推出方法实现塑件内侧壁凹槽抽芯，在塑件倾斜通孔处采用对接型销双向分型斜抽芯。既满足制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，模具结构紧凑，脱型可靠，成型塑件质量好。