HFW钢管弯曲的特殊原因分析

介绍了直线度对于保证HFW钢管质量的意义,重点分析了影响钢管直线度的2种特殊原因:一是由于钢管在线中频热处理后冷却工艺不当造成的上下表面温度不均;二是卷板各处强度不均。针对HFW钢管弯曲的原因,结合生产实际,提出了相应的预防措施,即:通过改造冷却装置入手,以达到钢管的上下表面温度均匀分布;在采购原料时提出对卷板强度均匀性的要求,通过保证原材料质量来保证钢管的直线度。     

高频焊管生产中管体温度不均造成弯管的防止措施

通过对HFW焊管生产过程中不同因素导致产生弯管的原因分析,着重论述了钢管外径、钢级、壁厚三者之间在不同运行速度和焊缝热处理温度下形成弯管的原因.通过采取控制焊管进入冷却水槽前的管体表面温度,配合机组运行速度,根据钢管弯曲的不同方向进行必要调整,使管体达到符合标准的直度.     

HFW钢管中频处理后直度超标的改进措施

为了提高HFW钢管品质,高频焊接后需要对焊缝进行中频常化处理。针对中频处理后易造成焊管弯曲的现象,采用两台600 k W中频感应加热装置进行了在线焊缝模拟热处理,并对模拟结果进行了分析。分析表明,主要原因为中频温度和焊接速度等相关因素控制不好,焊缝温度高于管体温度,焊缝温度越高弯曲度越大。同时根据现场生产工艺提出了改进措施,即在空冷段增加冷却装置,以此来控制焊管进入水冷箱的温度,防止焊管弯曲度超标,收到了良好的效果。     

X80级钢管热弯及热处理工艺参数的确定

评价了热弯及热处理热循环对X80级钢管力学性能的影响,研究了热弯过程中最佳加热温度和冷却速率及最佳热处理参数。首先,对来自不同炉批的2根钢管进行了工业化热弯及热处理试验。然后,对钢管试样进行实验室热处理试验。试样分别加热到900～1000℃,并以不同速率冷却,500℃下保温1h进行回火热处理。试验结果表明,加热到900～1000℃热弯,水淬并回火（500℃,1h）可获得较高的屈服强度。然而,实验室条件下试验所达到的冷却速率在工业化生产中较难实现。对于回火热处理试验,当回火热处理温度为600～650℃时,可获得最佳的屈服强度。基于实验室试验结果,采用600～650℃的回火温度是感应加热弯曲工艺生产X80级弯管的最佳选择。     

计量间阀组预制汇管变形原因及控制措施

计量间阀组预制时，在汇管上进行马鞍口的切割及焊接均是局部不均匀的加热过程。冷却时,高温区域因热塑性变形产生的收缩量大，低温区域的收缩量小，这种不平衡的收缩导致汇管产生凝缩弯曲变形。掌握汇管焊接变形和防止变形的机理，制定出合理的施工方案,焊后及时采取正确的矫正方法，可有效地控制汇管及立管的变形，提高焊接质量及工作效率，同时节约人力、物力。     

钢管衬塑工艺特点及常见质量问题解决方法

钢管衬塑就是将塑料管挤出成型并外涂粘结层后套入钢管,并一起加热、加压、冷却定型后,将塑料管与钢管牢固地复合在一起。介绍了钢管衬塑的设备性能、工艺参数、质量标准,以及生产过程中常见的质量问题,并提出了相应的解决方法。     

计算机辅助设计成型辊孔型

对电焊钢管圆周弯曲变形法的孔型设计提出了一整套计算机辅助设计计算方法。并列举实例,介绍了水平辊、立辊的孔型设计。这一方法可使孔型设计过程简单,管坯变形更为均匀。     

精密泵筒用HFW钢管的研制与应用

简述了精密泵筒用HFW钢管的研制过程及应用情况,提出了制管用原材料的化学成分、力学性能和金相组织要求,指出了精密泵筒用HFW钢管制造工艺的特点。通过严格控制原材料性能,合理设计成型过程各个机架的变形量,以达到变形均匀,选择合适的生产线速度,调整焊接功率适当,适当加大挤压力,确保了焊接质量。严格控制焊后热处理温度,使焊缝加热至正火区的同时又不能过热。对该种钢管的各项性能指标分析表明,采用HFW钢管作为坯管来生产精密钢管具备技术先进性和可行性。     

计算机辅助设计成型辊成型

对电焊钢管圆周弯曲变形法的孔型设计提出了一整套计算机辅助设计计算方法。并列举实例,介绍了水平辊,立辊的孔型设计。这一方法可使孔型设计过程简单,管坯变形更为均匀。     

制氢转化炉炉管弯曲变形分析及对策

制氢转化炉炉管在烘炉过程中发生弯曲变形有可能造成气量分布不均匀,甚至造成炉管破裂从而导致重大事故的发生。根据转化炉炉管弯曲变形机理,确定了炉管弯曲变形是转化炉管力系设计的缺陷引起,并提出了相应的改造措施。     

调质工艺对低碳微合金钢管组织及性能的影响

为提高管材的强度、韧性和抗疲劳性能,针对给定成分的低碳微合金钢管开展不同调质热处理工艺下管材组织性能试验研究。结果显示：不同淬火保温时间、回火温度、回火保温时间对钢管组织及力学性能均有影响,而回火温度和回火保温时间的影响更为明显,回火温度升高,回火保温时间延长,材料的强度下降,塑性、韧性随之上升;实验室调质试验,样管加热至930℃、保温4 min、水冷,600℃回火、保温6 min,调质后样管屈服强度为940 MPa,抗拉强度为1 055 MPa,断后伸长率为18.4%,达到130 ksi钢管拉伸性能的标准要求,且具有良好的塑性及抗弯曲疲劳性能,整体力学性能显著提升。     

钢管热镀锌水冷装置的改进

为了提高热镀锌钢管的涂镀质量以及降低环境污染,对目前钢管热镀锌生产线水冷装置存在的问题进行了分析。分析认为,钢管经空气冷却工序进入水冷工序时,钢管自2~3 m的高处直接落入冷却水槽中,冷却水外溢,污染周围环境;钢管撞击对生产设备以及镀锌钢管质量造成一定损伤;传输链条运行不同步,易产生“别管”现象,甚至有钢管弹飞出水槽,砸伤员工;零部件长时间在水中浸泡,润滑不充分,也加快了零部件的腐蚀,降低了使用寿命,增加了运营成本。针对上述问题,对热镀锌生产线水冷传输机构进行了技术改进,增设放平机构,使钢管水平滚落到水槽中的托管架与齿盘上;利用齿盘输送替代原有的链条输送,使得钢管在水槽内进行有规律的运动,最终将其输送出水槽;齿盘轴倾斜布置,保证两个平行齿盘上的钢管一端先入水,以避免弯曲变形等缺陷的发生。改进后的钢管热镀锌水冷装置,不但能使钢管的冷却更加充分,同时降低了对环境的污染,还能提高设备的可靠性,进而降低运营成本。     

防止超高压管道腐蚀开裂措施的研究

对高压聚乙烯装置中的４３４０钢超高压厚壁管弯头外表面裂纹的分析表明，裂纹属于冷却水介质中的腐蚀疲劳开裂。冷弯加工造成的残余拉应力促进了裂纹的萌生。分别用电测、盲孔及磁测法测定了Ｇ４３３５Ｖ高强钢厚壁管在冷弯加工过程中及弯后外表面的残余应力和分布，并试验了回火及喷丸措施对降低弯头外表面残余拉应力的效果。     

超高压换热管的应力分析与安全评定

通过对超高压换热器换热管的三维有限元应力分析，得到了在冷却、加热、急冷、急热四种工况下，换热管直管段及弯管段的应力分布情况；通过应力强度评定和疲劳分析，认为在生产过程中换热管的应力强度值在规范容许的范围内；认为急冷、急热工况转变过程中应力幅值的巨大变化是引起换热管出现裂纹的主要原因之一，并提出了降低疲劳强度的办法。     

航空小结构件焊接变形预防及控制

为了减小焊接过程中急速不平衡加热及冷却导致的零件结构的变形,分析了影响零件焊接变形的因素。根据零件材料、焊接零件结构设计、焊接工艺等影响因素以及实际生产加工经验,总结了焊接变形的预防及控制方法,控制措施包括合理设计焊接结构、调整焊接热输入、采用不同的焊接顺序,改变焊缝结构等。最后指出,对于塑性较差的高强钢的焊接变形进行矫正时,应慎用机械矫正法,零件本身较大时,可以在焊接前加大零件尺寸,焊接后用机械加工方法满足产品焊后尺寸公差要求;对变形量不大、且材料硬度不高的变形零件,可采用加热矫正法使零件恢复形变,但应注意控制加热位置和温度。     

变温反应器上下管程进出口弯管的制造方法

文章介绍了炼油厂制氢装置中变温反应器上下管程进出口弯管的制造工艺,在进出口弯管内壁堆焊不锈钢和管段弯制是制造的关键,为此研制了焊接辅机,采用全自动MAG焊的工艺方法进行堆焊操作,并用精确的中频加热方法煨制弯管,取得了良好的效果。这种方法效率高,质量好,经济可行,为此类产品的制造提供了一种行之有效的方法。     

厚板管线钢DWTT性能的影响因素

为了进一步研究轧制工艺对厚板管线钢DWTT性能的影响,以X70、X80管线钢为研究对象,在不同板坯加热制度、控制轧制工艺和控制冷却工艺条件下,对厚板管线钢进行了DWTT性能试验,统计分析了轧制工艺参数对DWTT韧性剪切面积SA的影响规律。结果表明,要保证剪切面积SA在85%以上,板坯加热温度为1 150～1 180 ℃,板坯加热时间控制在5～8 h较为合理;在高温变形的粗轧阶段,必须保证在较低的粗轧温度下采用大变形量,单道次变形量大于5%较好;在低温控轧阶段,开轧温度为740～820 ℃,终轧温度为740～780 ℃为较优选择;冷却工艺根据实际情况与控轧工艺相匹配,冷却速度为25～30 ℃/s或45～50 ℃/s,开冷温度为720～800 ℃,终冷温度为450～550 ℃较为合理。     

温度分布不均匀对炉管弯曲变形影响

制氢炉炉管的弯曲变形有可能造成炉管破裂从而导致重大事故发生。通过对制氢炉辐射室的温度场分布、炉管温度分布以及炉管热应力等的计算 ,分析了炉管弯曲变形的内在原因以及由炉管热应力引起的初变形对炉管弯曲变形的影响 ,炉管表面周向温度分布不均匀是炉管弯曲变形的主要原因     

加氢精制装置加热炉炉管材质劣化检测及分析

针对某石化企业加氢精制装置反应进料加热炉炉管的宏观检查和锤击异常现象,采用厚度测量、硬度分析、金相组织分析、光谱分析、铁素体分析等方法对炉管进行材料分析,结合加热炉运行数据对炉管缺陷产生的原因进行综合分析,认为炉管可能存在不锈钢晶界析出碳化铬的材质劣化及金属脆化现象。