金属板材冲压及内缘挤压强化工艺

本发明涉及一种金属板材内缘冲压及挤压强化工艺。该工艺是采用专用冲挤凸模对金属板材进行内缘一步冲挤，用一个工步实现冲孔、尺寸修整及挤压强化的工艺方法。对于冲压结构件的刚度有余量而危险部位有冲孔等内缘冲裁面的零件，内缘挤压强化可以大幅度提高疲劳强度。如果保持强度不变，冲压件的板厚能够减薄，这类情形在汽车及工业产品上大量存在，该工艺的应用能够产生巨大的经济效益，有广阔的应用前景。     

超声振动挤压强化工艺研究(二)——工艺参数对其强化效果的影响

通过试验,分析了超声振动挤压强化各工艺参数对其强化效果的影响规律,指出了这些工艺参数的选取原则,为生产实际中更好地应用这种新的光整工艺方法提供了可靠的参考依据。     

超声振动挤压强化工艺研究（四）──工艺装置的研制

结合超声振动挤压强化工艺装置，对在研制过程中遇到的有关问题进行了分析探讨，并提出了相应的解决方法。     

TC21钛合金孔挤压强化模拟

采用弹塑性有限元法对TC21钛合金耳片衬套挤压和芯棒挤压过程进行仿真模拟,对比分析经两种工艺挤压后孔周边的残余应力分布规律;结合未经孔挤压强化和经两种不同孔挤压工艺强化的耳片疲劳实验结果,对两种不同孔挤压工艺的强化效果进行了分析。结果表明,挤压后孔边残余应力沿径向、周向和厚度方向的分布都呈现一定的变化规律,且芯棒挤压后的残余应力分布比衬套挤压更均匀,两种挤压方式都能起到强化效果,但芯棒挤压的强化效果更好。     

超声振动挤压强化工艺研究（六）──工艺机理分析

通过理论分析和试验结果，分析了把超声振动引入常规挤压强化工艺过程中，其工艺效果能大幅度提高的原因。     

超声振动挤压强化工艺研究(三)——工具头的磨损规律及其耐用度

本文介绍了超声振动挤压强化工具头的设计特点及修磨方法;并通过大量实验,分析了挤压工具头的磨损规律及各工艺参数对其耐用度的影响。     

车轮轮辐螺钉孔冷挤压强化工艺与模具设计

分析了车轮轮辐上螺钉孔挤压强化成形工艺的机理和孔金属流动的变化,确定和计算了挤压工艺结构特征参数,并详细介绍了挤孔模的工作过程及其模具主要零件的设计与注意的问题,模具结构紧凑,动作安全可靠,生产效率高,产品质量好,对其他同类零件的模具设计具有参考作用。     

超声挤压强化技术的研究现状及发展前景

介绍了超声挤压强化技术的特点和强化工艺效果及其影响因素,并对超声挤压技术的国内外发展概况、超声挤压系统的研究现状及超声挤压强化技术的应用前景做了描述。     

低体积分数铝基碳化硅强化的复合材料薄壁型材挤压工艺研究

铝基碳化硅(SiCp/Al)强化的复合材料具有较高的比强度、耐磨性,同时材料的流动性很差,挤压成型难度较大,型材表面极易出现挤压裂纹。本文通过对挤压温度、挤压速度等参数进行对比试验,结合最终的型材外形质量,提供适合的挤压工艺参数。     

钨基合金的预强化和后期强化技术

介绍了近年来关于高比重钨基合金材料强化研究的最新进展。根据钨基合金制品的成形过程,将其分为预强化和后期强化两个过程。在预强化部分,概要介绍了钨合金材料的晶粒细化强化、添加元素强化、烧结强化以及组织强化技术;作为重点,在后期强化过程中,详细描述了目前关于钨合金的几种主要形变强化工艺,包括旋锻、轧制以及热挤压和静液挤压工艺,并对其强化机制进行了分析研究。进一步介绍了热等静压强化的特点和强化机理。     

面向Ti-6Al-4V合金的开缝芯棒孔挤压强化次数研究

为了探究挤压强化次数对开缝芯棒性能的影响，实现孔挤压强化工具的可重复使用，分析了开缝芯棒孔挤压强化工艺，开展了开缝芯棒20次孔挤压强化Ti-6Al-4V合金试验，研究了挤压强化次数对开缝芯棒孔挤压强化效果的影响。结果表明，开缝芯棒20次孔挤压强化过程中，挤压力、工作环直径和孔结构孔径波动平缓，未发生显著变化；开缝芯棒的挤压部位存在划痕，工作环直径与孔结构孔径的变化在加工误差范围内；开缝芯棒的划痕对Ti-6Al-4V合金孔结构挤压强化效果影响不大，开缝芯棒孔挤压强化能够实现孔挤压强化工具的重复使用。     

GH202镍基合金无缝管材的热挤压工艺

对沉淀强化型镍基高温合金GH202进行了热挤压工艺研究,以保持挤压变形区的热量平衡为依据,制定并优化了挤压工艺参数,开发并应用了专用挤压筒和润滑材料。结果表明,热挤压工艺适用于GH202合金无缝管制备,管材组织均匀,力学性能高,生产效率及成材率大幅度提高。     

5052铝合金板件双孔挤压强化的数值模拟研究

应用三维有限元分析软件ABAQUS对不同工艺下的双孔挤压过程进行了模拟。结果表明,两孔之间距离较小时孔挤压无法起到强化作用,不能提高结构件的疲劳强度,反而会在两孔之间狭窄的区域内形成不利残余拉应力分布,造成安全隐患。当两孔之间距离拉开并超过临界值后,强化作用与单孔挤压强化产生的残余应力分布一致,能合理引入残余压应力分布,对孔起到良好强化作用。当双孔间距较小时,不同的挤压次序也会影响孔挤压后的残余应力分布。     

6061铝合金温挤压工艺

主要对比分析了6061铝合金零件的冷挤压和温挤压工艺。结果表明:采用温挤压工艺不但提高了效率,节约了成本,而且使铝合金零件得到强化。     

齿轮齿面超声挤压强化有限元模拟

超声挤压强化可有效改善零件的表面质量,对齿轮进行超声强化可有效提高其传动的疲劳寿命和可靠性能。采用有限元分析法研究超声挤压强化过程中不同工艺参数对齿轮表面残余应力的影响规律。首先建立了齿轮超声挤压强化的三维有限元模型,然后基于该模型研究了静压力、进给速度、振幅对齿轮超声挤压后表面残余应力的影响规律。结果表明:超声强化后,齿轮表面残余应力约为360 MPa,静压力和工具头进给速度对强化后的残余应力分布影响较大,随着静压力增加,齿面最大残余应力和残余应力深度增大;随着工具头进给速度增加,表面最大残余应力和残余应力深度降低;而不同的振幅对齿面的残余应力影响差别不大。     

静液挤压工艺的研究进展与应用

静液挤压工艺是一种新型的材料加工工艺方法。对国内外静液挤压工艺的发展过程与研究进展进行了概述,简述了静液挤压技术的工艺原理、技术特点,介绍了静液挤压工艺在金属材料、复合材料、军用材料、医用材料上的应用,指出了静液挤压工艺的应用前景。     

汽车铝合金副车架挤压铸造工艺设计和产品开发

面向汽车制造轻量化的需求,研究和开发了汽车铝合金副车架挤压铸造工艺,并采用数值模拟的方法对工艺进行了优化。使用SCV-2500型立式挤压铸造机开展副车架产品的试制,结果表明,优化工艺能显著减少铸件的缩孔缩松缺陷。从铸件本体取样以观察其微观组织,结果表明,在挤压铸造工艺条件下,铸件组织均匀。经过T6热处理强化后材料的抗拉强度可达到280 MPa,屈服强度可达到225 MPa,伸长率可达到8.1%,硬度为HB95。     

镀铬层等离子束流界面强化工艺

针对高温化学气流冲刷烧蚀的使用状态，提出了等离子束流界面强化解决镀Cr层与基体结合强度不足的技术问题，用非转移等离子束流对镀铬钢件表面进行快速加热进行界面强化处理的工艺方法，介绍了等离子束流界面强化原理，进行了等离子束流强化工艺试验，并对试验结果进行了检测和分析研究，结果表明，镀Cr层与基体产生了冶金结合，较为显著地提高了镀层与基体的结合强度。     

连接套热挤压工艺及模具设计

叙述了采用热挤压工艺生产连接套的特点,并对连接套热挤压工艺进行了工艺分析,计算了坯料尺寸及挤压力,介绍了毛坯的润滑处理方法及挤压模具结构设计。     

铝合金激光表面强化工艺

研究了一种新的铝合金激光表面强化工艺。硬铝合金在经适当的预处理后，选择合适的工艺参数进行激光表面强化处理可使硬化区的硬度由原来的130HV提高到530HV。此外，还系统地研究了工艺参数对硬化区尺寸的影响，工艺参数与硬化区显微硬度的关系，激光硬化区的显微组织变化及化学成分的能谱分析等。该工艺为铝合金的激光表面硬化开辟了一条新途径。