液态渣在预拌抹灰砂浆中的应用技术研究

在预拌抹灰砂浆中,液态渣有作掺和料和骨料两种方式应用。实验研究了粉磨时间、激发剂对液态渣粉磨性能的影响,以及破碎液态渣部分取代天然砂后的混合骨料颗粒级配对预拌抹灰砂浆各项性能的影响。结果表明:(1)将液态渣粉料取代水泥作为掺和料使用时,粉磨液态渣时加入激发剂可提高其活性,选用1h粉磨时间较为合适。(2)当破碎液态渣替代部分天然砂拌制抹灰砂浆时,破碎液态渣的掺配比例控制在40%左右是可行的。     

磷渣在水泥工业中的应用

磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种工业废渣。磷渣在水泥工业中的应用途径主要有两种：从水泥生料配入磷渣煅烧熟料和作为混合材生产水泥。磷渣掺入生料成分中能降低熟料烧成热耗，改善熟料矿物组成，提高熟料及水泥性能；作为混合材生产磷渣水泥时，可通过应用高温灼烧石膏、添加活性激发剂、分别粉磨技术等改善磷渣水泥早期强度低、凝结硬化慢等缺陷。     

水泥粒度分布模型研究及应用进展

在国家“双碳”目标大背景下，水泥粒度分布的研究从单纯的水泥整体粒度分布转向了从水泥组分、各组分粒度分布和水泥性能角度来进行研究，建立三者关系模型，即水泥粒度分布模型，从而降低熟料用量，生产高品质水泥，降低单位水泥产品碳排放。现已完成的相关研究都以实验室研究为主，实际进行工业化验证和应用的较少。今后的研究重点应是在优化水泥粒度分布模型基础上，进行工艺及装备的技术创新和开发，实现工业化大掺量使用矿渣和钢渣等工业固体废弃物，配置生产高品质低熟料系数水泥。     

基于梯级分选的水泥熟料和钢渣粒度分布及性能研究

以装配有梯级选粉机的工业化粉磨试验系统为分选系统,对钢渣粉和熟料粉进行分选,分别制备出细粉、中粗粉和粗粉三种粒度分布的粉体,研究水泥熟料和钢渣的粒度分布与化学组成、标准稠度需水量、强度及活性指数之间的相互关系,为建立水泥性能与粒度、组分关系模型打下基础。     

工业固废制备低碳胶凝材料的研究进展

以工业固废制备水泥熟料、全固废无熟料胶凝材料以及固废基碱激发胶凝材料是当前水泥行业节能减排与碳达峰的主要研究方向，是我国绿色循环发展的大势所趋。本文从固废制备水泥熟料、固废制备全固废胶凝材料以及固废基碱激发胶凝材料3个方面介绍目前的研究进展，具体分析了其制备工艺、原材料的选择以及种类的情况，以期为固废利用和水泥行业的节能减排提供参考。     

碳中和目标下海螺水泥减排二氧化碳的实践

水泥行业是二氧化碳排放大户,其排放主要来自碳酸盐的分解、燃料的燃烧和电力消耗。在生产工艺碳减排(如替代原料、熟料替代技术等)、生产能耗碳减排(如替代燃料、富氧燃烧技术、高效粉磨、余热发电等)、新技术碳减排(如水泥窑二氧化碳捕集利用)及新能源技术等方面加强技术研发力度和推广力度,可实现水泥行业绿色转型发展,为达到碳中和目标作贡献。     

环锤式破碎机飞溅漏料问题分析及改进

水泥行业作为耗能大户,碳达峰碳中和,节能减排任重道远。我公司为节能降耗,不断完善产业链,提高废渣综合利用,利用原有破碎机对园区固体废渣,熟料大块、化验室石块等大块物料破碎后使用。由于物料粒径、物料特性不同对设备的要求不同,在实际生产运行过程中物料在破碎机内部受到冲击破碎,出现物料飞溅漏料、粉尘较大,现场环境恶劣,增加员工劳动强度及现场安全风险较大。公司为提高破碎机系统的稳定性,破碎能力,对现场环境改善,减少员工的劳动强度,降低安全风险,提高了企业的经济效益,对环锤式破碎机优化改进。     

矿渣水泥性能优化及改进

介绍了瑞昌水泥有限公司不断优化矿渣水泥产品性能的措施和对策,包括细度控制,石膏掺量摸索和掺入5%左右的石灰石以改善矿粉性能等.通过这些措施的实施及指标的调整得出:(1)熟料粉和矿渣粉不宜磨得过细,分别控制在380和450～480m2/kg即可满足生产要求;(2)石膏的类型与适宜掺量应根据实际生产、原料情况进行对比;(3)矿渣中配入少量石灰石,可以达到增产和提高矿粉7d活性的效果.     

陶瓷研磨体应用现状及其问题解析

正水泥生产过程简称为:两磨一烧;即:磨生料、磨水泥、烧熟料。每生产1t水泥需要粉磨3t物料。包括:生料制备、煤粉制备和水泥粉磨;粉磨电耗占水泥生产总电耗的60%~70%。由于生料配合料和燃煤易碎性较好,容易粉碎、磨细,而水泥熟料相对难磨,所以水泥粉磨电耗约占粉磨电耗的50%以上。水泥粉磨节能是一个永恒的课题。粉磨节能有两个主要途径:粉磨工艺节能和粉磨设     

以节能为中心开展水泥基础理论研究和发展新品种水泥

分析了我国水泥工业耗能现状,认为今后应以节能为中心,开展水泥基础理论研究和发展新品种水泥。从加快熟料形成过程,降低熟料煅烧温度和减少熟料烧成过程的热损失等三个方面探讨了熟料煅烧过程中节约燃料的可能性。同时对粉磨过程中的节电问题也提出了一系列可能的措施。为达到上述节能目的,建改进行多方面的基础理论研究。作者认为,利用工业废渣作为原料和活性混合材是今后发展新品种水泥的重要途径之一。为此,应研究更有效的活性激发手段和特种水泥外加剂。     

分别粉磨工艺的水泥性能

进行了水泥分别粉磨的半工业试验,旨在验证水泥分组分最佳粒度分布理论。结果表明,分别粉磨的熟料可以达到最佳性能粒度分布的要求,使熟料有充分的水化程度;将混合材料单独粉磨至特征粒径比熟料明显偏低,可以充分发挥混合材料的填充效应和活性效应。熟料、混合材料分别粉磨后,在P·I水泥中掺加6％高细收尘灰、30％矿渣粉、4％粉煤灰混合配制的水泥,水化热稍有降低,3d、7d、28d和90d抗压强度分别提高5．OMPa、7．3MPa、7．6MPa和11．4MPa。分别粉磨对提高水泥性能具有很大优势。简要介绍了国外典型的分别粉磨生产线。     

论水泥的分别粉磨与配制技术

我国水泥分别粉磨工艺一般有两种,一种是各种材料单独磨细入库,然后计量配制均化;另一种是采购高等级成品水泥与自行制备或购买超细混合材料,然后计量配制均化,这是“分别粉磨库外精确配制和高效均化生产水泥新技术”的基本技术路线。分别粉磨工艺能充分发挥各参配原料的水化胶凝活性,实现物尽其用,能够大幅度降低水泥制造成本,实现水泥生产对熟料的节约,是碳减排的途径之一。     

Φ2.4m×13m开流磨机控制水泥颗粒级配的经验

近年来,水泥粒度分布与不同品种水泥的性能、不同粉磨条件等之间关系的研究日益增多,探讨水泥的最佳粒度分布,对提高水泥、混凝土性能,节能降耗等都具有重要意义。不同粉磨系统和研磨体级配生产的各种水泥品种有着不同颗粒分布,为了掌握水泥的颗粒分布和实际生产的关系,提高水泥强度,我们做了大量的试验,在调整粉磨工艺方面总结了一些经验,在此与大家进行交流。     

Ф2．4m×13m开流磨机控制水泥颗粒级配的经验

近年来,水泥粒度分布与不同品种水泥的性能、不同粉磨条件等之间关系的研究日益增多,探讨水泥的最佳粒度分布,对提高水泥、混凝土性能,节能降耗等都具有重要意义。不同粉磨系统和研磨体级配生产的各种水泥品种有着不同颗粒分布,为了掌握水泥的颗粒分布和实际生产的关系,提高水泥强度,我们做了大量的试验,在调整粉磨工艺方面总结了一些经验,在此与大家进行交流。     

水泥粉磨新型节能工艺的发展现状

<正>众所周知,水泥行业是能耗大户,能源消耗伴随着水泥生产的全过程,在激烈的市场竞争和紧迫的节能压力下,节能措施不断推陈出新。在生料立磨、辊压机联合粉磨水泥、悬浮预热和预分解烧成等工艺技术,已经成熟并得到快速推广的今天,是否还有效果显著的工艺节能措施呢?本文就自己对水泥粉磨了解的一些不全面的情况,作一下技术展望。1关于水泥的分别粉磨前面已谈到了生料的分别粉磨,实际上分别粉磨这个概念,在水泥粉磨系统早有应用,是普通开流磨年代的主要增效措施之一。后来,由于选粉机的出现,特别是由于辊压机的出现,直至发展到目前的联合粉磨系统,分别粉磨的光环逐渐被掩盖。对于水泥在混凝土中的使用性能来讲,应该说0~80μm的颗粒都是必要的,但对于水泥强度的贡献,则主要是3~32μm的熟料颗粒。熟料颗粒32μm就会影响到其水化速度,影响到其活性的发挥,影响到其对水泥强度的贡献,应该尽量控制;3μm的颗粒虽能显著提高水泥的早期强度,但会导致水泥的后期强度降低,引起     

沸石-石灰石微集料水泥

本文从充分发挥水泥熟料矿物在水化过程中潜在活性的观点出发,论证了提高水泥中<20μm的熟料颗粒含量,并加入适量沸石和石灰石作复合微集料生产的一种节能水泥——微集料水泥的依据。制造该水泥宜采用分别粉磨而后混合的生产工艺。 试产水泥的熟料粉比表面积为4450cm~2/g,<20μm的颗粒含量为 65.6％。沸石、石灰石掺量分别为20％、10％。水泥性能与425号普通水泥类似。经使用反映良好。据估算,与普通水泥相比,生产这种水泥可节能约10％,增产约20％。     

磨细矿粉活性激发的探讨

与传统的矿渣水泥生产技术相比,磨细矿渣水泥可大量减少熟料用量,节煤节电,降低成本。这需要最大限度提高矿渣微粉的活性指数,粉磨后的矿渣微粉具有很高的活性,可等量替代大量熟料,并提高水泥的综合性能。如何通过助磨剂和激发剂技术研究试验激发活性,更有效地提高矿渣的水化反应,提高磨细矿渣替代水泥熟料的质量与数量,是建材技术人员的一项重要任务。     

矿物掺合料对水泥耐酸性的影响及配比设计

以硅粉、粉煤灰和矿渣为矿物掺和料,采用XRD和SEM研究了矿物掺和料对水泥水化产物、水泥石结构和形貌的影响,探讨了酸溶液对水泥的腐蚀机理,并对矿物掺和料配比进行优化设计,以提高水泥的耐酸性.研究结果表明:掺加矿物掺和料有利于改善水泥石孔结构,降低水泥碱度,当硅粉、粉煤灰和矿渣以占水泥质量5%,10%和15%的配比掺入时,水泥的耐酸性最好.     

煤料分别粉磨新工艺

水泥工业是一个高能耗行业。新都县水泥厂1983年每吨普通硅酸盐水泥耗煤达196公斤,占水泥成本的13.94％。因此,在水泥行业中降低能耗有着重要的意义。为了降低熟料烧成煤耗和提高产品质量,该厂在考虑普通立窑改造为机械化立窑时,把燃料煤全部入生料磨,改为“煤、料分别粉磨”工艺。     

水泥生产工艺技术发展及节能降碳前瞻性技术分析

水泥是社会经济建设的基础原材料,随着科学技术进步,水泥生产工艺技术也产生了一系列创新性变革;节能降碳是水泥行业可持续发展面临的紧迫任务,也是水泥生产企业转型升级的新契机,这就需要大力研发新型粉磨工艺技术、窑炉高效燃烧技术及绿色新能源开发应用技术,进而为水泥行业“双碳目标”的实现提供可靠的技术支撑。