伊斯卡增补了小直径三刃深孔钻TRIDEEP/瓦尔特工具磨推出HELISET PLUS全新手动测量仪/瓦尔特精密内冷整体式内孔切槽刀杆G1221-P

随着Easy Tool-ID的推出,巴鲁夫现可提供经济型入门级刀具管理系统,系统由带有读写头的刀具架、处理器单元、微型控制器和电源组成.只需机床上配有一个USB端口(键盘扩展器)和一个对刀仪即可,更新简便,安装和配置简单.     

基于RFID的加工中心刀具信息管理系统的研究

针对刀具管理的现状,提出一种面向加工中心的RFID刀具信息管理系统。分析了加工中心对刀具信息的需求,采用RFID自动识别技术标识刀具,将刀具关键信息存储在RFID芯片中,并以西门子840D数控系统为例,通过OEM(Original Equipment Manufacture)二次开发软件连接射频处理器与数控系统,实现加工中心刀具信息的自动输入与更新。提高了刀具参数输入的效率与准确性,有效地降低了刀具准备时间与出错率。     

刀具破损状态的特征提取及自动识别

文章采用机床功率法和声发射法对车削过程中的刀具破损进行监控。在试验中发现了刀具破损时机床功率信号的四种表现形式,说明了刀具破损形式的随机性。针对这种情况,首次提出了功率信号处理的延时方差法;对切削过程中发出的各种声发射（AE）信号采用时频分析进行处理并提取出反映刀具破损的特征量,最后利用神经网络ART2实现了刀具破损状态的自动识别。     

基于等弓高误差法的双回转台五轴数控加工后置处理器开发

为实现B-C轴双转台五轴数控机床复杂曲面的计算机集成制造,在建立机床三维模型的基础上,推导了机床各轴运动坐标同刀位数据之间的映射关系,计算了机床平动坐标和回转坐标间的转换,采用等弓高误差法优化走刀步长,调整走刀行距,解决了普通后置处理器在刀具路径设置方面撞刀、过切的问题,在满足误差要求的情况下减少了刀具路径总长,提高了加工效率。采用VisualC++开发了专用后置处理器,通过VERICUT软件实现了仿真加工,并对复杂球面零件进行加工实验,验证了该后置处理器的可靠性和高效性。     

装载机动臂镗孔专用机床的设计

这里首先分析了装载机动臂的结构与工艺特点,在此基础上对专用机床的配置和夹具进行设计,并且设计了专用机床上刀具的微调装夹装置。实践证明,这种专用机床能够满足批量生产的需要。     

基于柔性制造系统的刀具编码应用研究

柔性制造系统主要适用于中小批量、多品种零件的加工,不同品种的零件需要配置不同类型的刀具,为了防止刀具在加工过程中的磨损、折断,还需配置一定数量的姊妹备刀。根据企业实际生产的现况看,相同种类的刀具数量可能至少需要3把,用于机床的切削加工;刀具磨损或折断时的备用;刀具库进行预调的准备。而整个生产制造过程需求的刀具数量将更多。对于柔性制造生产系统,每台加工中心可以配置的刀具至少在50把以上。按一条柔性制造系统生产线配备10台以上的CNC机床,则刀具的数量有可能达到500把以上。因此只有进行刀具编码才能管理这么多的刀具。     

山特维克可乐满“启动工具包”现已上市

<正>机床厂商、代理商或分销商所售出的新机床中,大概70%为裸机销售,容易产生刀具配置问题。而为裸机配置刀具所花费的时间和精力往往会影响客户从机床交付到快速投产的进度。为了解决这一问题,山特维克可乐满为用户提供了一系列"启动工具包",旨在让新机床就位后立刻投入生产,这就意味着客户能够马上开始盈利,减少投资回报周期。     

机床结构配置的新思路

1结构配置是机床产品创新的关键数控机床的结构特点是在床身、立柱或框架等基础部件上配置运动部件,在程序的控制下使工件与刀具产生相对运动而实现加工过程。机床结构配置是规划实现所需的运动的总体布局设计,事关产品的成     

加工气缸体用刀具的选型

在金属切削刀具领域，成本不仅仅是购买刀具的费用，还涉及到刀具对产品工艺、机床的选型和配置、生产效率、产品质量的影响等，其次自制刀具是否经济及人力物力的投入也成为企业考虑的问题。企业内部的成本核算推进了生产过程的专业化服务。对一般机械加工企业来说，更注重刀具的配置和选用，而不是设计与制造。本文对切削加工气缸体中刀具的选型过程进行分析。     

基于机床信息的加工过程刀具磨损状态在线监测

为实现刀具磨损状态的在线监测,提高监测系统的实用性,提出一种基于机床信息的加工过程刀具磨损状态在线监测方法。采用OPC UA通信技术在线采集与存储数控机床信息,得到与磨损相关的机床内部过程信息,并基于这类信息与相应的刀具磨损信息,利用卷积神经网络建立了刀具磨损状态识别模型。应用案例证明了该方法的监测性能,与其他传统监测方法相比,该方法更适用于实际的生产加工。     

SIEMENS 840D刀具管理功能在17轴KOLB加工中心上的应用

讲述了应用西门子840D数控系统刀具管理功能实现KOLB加工中心刀具管理的方法,分别就主要机床参数、刀库配置、NC编程和PLC编程进行了说明.     

基于Web Services和MMS的机器人制造单元异构设备通讯研究

为解决机器人制造单元内异构设备信息传递问题,首先,提出了具有自治和协作能力的设备处理器模型;其次,对设备处理器的信息传递机制及模型和通信服务接口进行设计;最后采用统一建模语言UML分别对机床处理器、机器人处理器以及缓冲区处理器进行整体设计,为机器人制造单元异构设备通信提供了新的途径。     

[设备健康管理]基于机床信息的加工过程刀具磨损状态在线监测

为实现刀具磨损状态的在线监测,提高监测系统的实用性,提出一种基于机床信息的加工过程刀具磨损状态在线监测方法。采用OPC UA通信技术在线采集与存储数控机床信息,得到与磨损相关的机床内部过程信息,并基于这类信息与相应的刀具磨损信息,利用卷积神经网络建立了刀具磨损状态识别模型。应用案例证明了该方法的监测性能,与其他传统监测方法相比,该方法更适用于实际的生产加工。     

A、C双摆头型五轴机床工作精度检验方法研究

结合NAS979圆锥台试件对A、C双摆头型五轴机床工作精度检验方法进行了研究。制定了包括装夹方法、刀具、切削参数在内的加工工艺;运用NX8.0软件生成了刀具轨迹;基于NX8.0构建了适用于西门子840D系统的A、C双摆头型五轴机床后置处理器,利用其生成了加工程序;用VERICUT软件对加工程序进行了仿真;对试件进行了实际加工与检测,精度合格。通过研究总结出了用NAS979圆锥台试件对A、C双摆头型五轴机床进行工作精度检验的方法。     

巧解辛辛那提加工中心刀具位置错乱故障

通过对辛辛那提加工中心刀库轴运行方式、硬件配置和相关参数的分析,找到刀具参考位置的恢复方法。利用机床操作技巧轻而易举地调整了刀具位置,巧妙地解决了故障。     

基于卷积神经网络的铣刀后刀面磨损状态预测方法研究

为了监测高温合金材料加工时的铣刀后刀面磨损状态,提出了基于卷积神经网络的刀具磨损状态预测方法,建立了基于机床主轴电流与功率信号实时监测的刀具磨损状态预测系统。通过建立与机床数控系统的通信,采集加工过程中的电流和功率信号,采用主成分分析法(PAC)对采集的参数进行特征提取,选择对刀具磨损值影响较大的主成分作为卷积神经网络的输入,实现对刀具磨损状态的准确预测。铣削实验结果表明,该方法具有较高的预测准确率。     

利用通用机床自动化生产切削刀具

科研的重要性在于不断创新。日本电气通信与大学理化学研究所共同合作成立研究开发小组,研究开发能自动制作生产钻头等切削刀具的CAD/CAM系统。过去,这些切削刀具制作复杂,需要一些专用机床等,使用新开发的CAD/CAM系统,可利用机床对符合日本JIS标准的刀具进行自动化制作。该系统可对刀具的刀尖角度等进行设计,并对刀具的立体形状设计进行数据化,然后将这些数据传送给机床,制作出所设计的刀具。目前,用于精加工的微调自动装置仍在不断改进,以便使之实用化。     

车铣复合五轴后置处理及仿真技术算法研究

针对五轴数控机床三维空间坐标系变换问题,计算出刀具的旋转角度,以及旋转前后两个位置的线性坐标差值,从而推导出公式,编写到相应的编程软件和仿真软件中,通过编程软件设计刀具轨迹路径,随后生成数控加工程序,与机床的控制系统相匹配。根据计算结果进行五轴机床加工仿真,并进行相应的数控机床数学模型结构配置和运动模型动态配置。     

基于CIMATRON的五轴3＋2定位加工实践

本文从加工实例出发阐述如何使用CIMATRON软件CAM功能,从数控加工工艺、刀具、切削参数及软件加工仿真,并通过CIMATRON软件GPP2五轴机床后置处理器生成符合机床需要的程序代码这一系列流程,探讨如何在五轴机床进行3+2定位加工技术应用.     

应用于机床加工的总线数字量模块开发与试验研究

为了满足数控机床加工对信号量数据采集传输的实时性和稳定性的应用需求,如机床加工现场的轴运动位移硬件限位信号、气阀水阀信号、刀具测量等信号,同时能与可编程控制器建立通信进行数据交互,可实现信号量检测与控制功能。文章设计并开发基于以太网通讯技术的EtherCAT通信协议的数字量模块,对数字量模块软硬件设计内容与数据交互程序的执行流程进行研究,并通过配合标准EtherCAT通信主站TwinCAT进行试验,证明开发的数字量模块能与控制器主站正常建立通信并进行数据传输,且与EtherCAT总线通信数据周期保持同步。基于数字量信号检测设计出机床刀径测量方案,应用该数字量模块在机床加工中进行量刀试验,结果表明通过数字量模块对检测信号的实时响应计算得到的机床刀具磨损误差满足应用要求,具有工程实际价值,达到了研究的目的。