浅谈啤酒溶解氧的检测

啤酒溶解氧的检测方法有化学反应法和极谱测定法，以溶解氧测定仪测定溶解氧，方法简便，数值准确，符合生产要求的酿造水溶解氧≤15mg/L，脱氧水溶解氧≤0．2mg/L，冷麦汁充氧量为5－8mg/L，通过溶解氧的检测，可控制和调整生产工艺中溶解氧的含量。麦汁制备过程中控制平均吸氧量为0．5mg/L，露天大罐酒液溶解氧＜0．04mg/L，还可排查设备是否存在漏气缺陷，一般情况下，过滤清酒的溶解氧≤0．2mg/L，过高，会影响啤酒质量和稳定性。     

降低清酒溶解氧

过滤是啤酒增氧的关键环节，对于一些设备不算先进的啤酒厂，控制溶解氧是一项比较困难的工作。我公司清酒溶解氧的控制以前很不稳定，最高达200μg/L，最低只有30μg/L，溶解氧≤80μg/L只占43％，达不到青岛啤酒清酒溶解氧的工艺标准（1（30％≤80μg/L;80％以上≤60μg/L）。     

降低清酒溶解氧的措施

新鲜的啤酒以其清新爽口的口感深受消费者的喜爱,老化后的啤酒出现焦糊味、酸味等不愉快的口味。清酒溶解氧直接影响啤酒的新鲜度,因此控制清酒溶解氧尤为重要,下面结合过滤实际,谈谈影响清酒溶解氧的因素及控制措施。1 CO₂纯度影响过滤、稀释以及备压使用的CO₂纯度应达到99.99%的要求,这样不会引起CO₂填充过程中酒     

葡萄酒后处理阶段溶解氧变化研究

研究了葡萄酒下胶、粗滤、冷冻、细滤、纸滤、膜滤、灌装及瓶贮等后处理阶段中溶解氧的变化情况。结果表明冷冻过程和灌装过程中葡萄酒中的溶解氧含量大增,增幅达10倍以上;粗滤导致酒的溶解氧轻微增加,但纸板精滤会减少酒中溶解氧;瓶贮过程中溶解氧含量会逐步下降,灌装前酒中溶解氧为0.08mg/L,灌装后为0.83mg/L,2个月后变为0.56mg/L,4个月后变为0.16mg/L,与橡木桶贮存水平类似。     

瓶装酒总氧的影响因素与控制方法

在包装阶段防止外界氧的摄人,其控制环节很多,难度较大。而近年来,公司对瓶装酒总氧的控制要求越来越高,为此总结分析对包装总氧的控制很有必要。1包装总氧的来源1)清酒液溶解氧水平:清酒中的溶解氧主要是在过滤、稀释水添加过程、背压等,从外部气体、液体、环境中进入的,我公司对清酒溶解氧的要求是≤30ppb。2)送酒管路增氧:从清酒罐到灌装机的管     

降低清酒溶解氧的控制措施

控制好清酒溶解氧已成为生产高质量啤酒的决定因素之一，为此我们进行了降低清酒溶解氧控制措施的试验研究。     

清酒溶解氧控制的探讨

控制清酒溶解氧是控制成品啤酒溶解氧含量的基础,本文就如何控制清酒溶解氧含量谈谈体会。清酒溶解氧的控制首先要保证后酵液在过滤前有较低含氧量,主发酵结束后,因排酵母或其它原因会导致发酵罐掉压,后酵液中添加啤酒稳定剂要用二氧化碳备压和洗涤,都会影响发酵     

改良型AB法工艺处理高氨氮印染废水工程实例

用水解氨化池/好氧池/中沉池的前置硝化工艺预处理高氨氮印花废水,用截留池/A段兼氧/A段二沉/B段好氧/B段二沉/终沉池的改良型AB法工艺处理高总氮综合废水。工程运行结果表明:进水CODCr≤3 000 mg/L,NH3-N≤350 mg/L,TN≤350 mg/L,SS≤400 mg/L,色度≤600倍,苯胺类≤3.5 mg/L;处理后出水CODCr≤200 mg/L,NH3-N≤20 mg/L,TN≤30 mg/L,SS≤80 mg/L,色度≤80倍,苯胺类≤1.0 mg/L,达到环保要求的纳管标准。     

降低清酒溶解氧的措施

啤酒中的溶解氧会使啤酒氧化而产生氧化味、双乙酰反弹、色泽加深等，从而使啤酒的品质下降。一般清酒的溶解氧含量要求在150μg／L以下。清酒溶液氧含量受很多因素影响，控制措施有：     

浅谈清酒溶解氧的控制

<正>前言溶解氧是破坏啤酒风味和稳定性的关键因素,因此在生产过程中必须加强对溶解氧的控制。对清酒溶解氧的控制重点主要放在了啤酒的过滤和成品酒灌装两大重要环节,因此笔者认为,在这两个环节中,在啤酒过滤控制清酒溶解氧的过程中特别重要。按照我司质量体系的要求,清酒溶解氧作为重要指标,必须要降到100ppb以下,为此我们专门成立了QC攻关小组。经过近半年的努力,终于使溶解氧指标合格率达到了100%,现笔者将浅谈我司清酒溶解氧控制的     

高氨氮印染废水处理实例

采用混凝沉淀/水解酸化/一级AO/二级AO/混凝沉淀的组合工艺处理高氨氮印染废水,工程运行结果表明:进水COD_(Cr)≤2 000 mg/L,NH3-N≤250 mg/L,总氮≤250 mg/L,色度≤600倍,处理后出水COD_(Cr)≤150 mg/L,NH_3-N≤20 mg/L,总氮≤30 mg/L,色度≤80倍,可达系统设计出水水质要求。     

高氨氮印染废水处理实例

采用截留池/水解酸化/好氧生化/接触氧化/混凝沉淀的组合工艺处理高氨氮印染废水,工程运行结果表明:进水COD_(Cr)≤1 200 mg/L,NH_3-N≤200 mg/L,SS≤400 mg/L,色度≤600倍时,处理后出水COD_(Cr)≤100 mg/L,NH_3-N≤20 mg/L,SS≤40 mg/L,色度≤80倍,可达到绍兴滨海工业园区的纳管标准。     

酿酒水中含的腐殖酸和清酒品质

正酿酒用水的质量非常重要,特别是清酒在储存期中颜色的加重与水中含的有机物腐殖酸关系密切,本文就腐殖酸与清酒颜色变化的问题进行探讨。实验中先用各种水(井水、自来水、过滤水等)将酒精含量20%vol的清酒兑成15%vol,在30℃恒温箱中和20~25℃的阴暗处储存1年,之后测定它们的增色度(430 nm)。将水中的腐殖酸浓度稀释到1 mg/L、5 mg/L、10 mg/L,然后将该水兑入清酒,液温5℃储存于恒温箱,同时加荧光灯照     

印染废水臭氧处理工程实例

采用混凝沉淀/水解酸化/好氧生化/臭氧氧化/接触氧化/混凝沉淀的组合工艺处理印染废水,工程运行结果表明:进水COD_(Cr)≤2 000 mg/L,SS≤400 mg/L,色度≤600倍,苯胺类≤3 mg/L,处理后出水COD_(Cr)≤80 mg/L,SS≤30 mg/L,色度≤40倍,苯胺类≤0.5 mg/L,达到《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287—2012)及其修改单中的相关要求。     

电感耦合等离子体质谱法检测进口清酒中 20种矿物元素

目的建立进口清酒中钠、镁、铝、钾、钙、铬、锰、铁、钴、镍、铜、锌、砷、硒、锶、银、镉、钡、汞、铅20种元素的电感耦合等离子体质谱快速测定法。方法以硝酸处理进口清酒样品,通过超声排除产生的氮氧化物黄色气体,再以超纯水稀释,使用电感耦合等离子体质谱测定清酒中20种元素的含量。结果实验回收率在92.4%~109%之间,RSD为2.10%~5.92%,检出限分别为:钠、钙为1.0 mg/L,,钾为0.5 mg/L,铝、镁、铁、锌为0.1mg/L,钡为0.05 mg/L,铬、锰、钴、镍、铜、砷、硒、锶、银、镉、汞、铅为0.01 mg/L,线性范围分别为:钠、钙为3.0~200 mg/L,钾为1.5~200mg/L,铝、镁、铁和锌为0.3~10.0 mg/L,钡为0.15~10.0mg/L,铬、锰、钴、镍、铜、砷、硒、锶、银、镉和铅为0.03~10.0 mg/L,汞为0.03~0.20 mg/L。结论该检测方法操作简便、快速、灵敏度高、重新性好,适用于进口清酒样品的多元素同时检测。     

印染废水处理及回用工程实例

采用截留池/水解酸化/好氧生化/混凝沉淀/无阀滤池的组合工艺处理印染水洗废水,工程运行结果表明:进水CODCr≤800 mg/L,SS≤200 mg/L,色度≤200倍,电导率≤3 000μS/cm,处理后出水CODCr≤150 mg/L,SS≤10 mg/L,色度≤15倍,电导率≤3 000μS/cm,系统出水可简单回用于印染前处理(退浆或碱减量)和深色布染色工艺。     

印染废水处理及回用工程实例

采用混凝气浮/水解酸化/好氧生化的组合工艺处理以分散染料为主的印染废水,工程运行结果表明:进水CODCr≤1 200 mg/L,SS≤200 mg/L,色度≤400倍,处理后出水CODCr≤200 mg/L,SS≤30 mg/L,色度≤20倍,达到《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287—2012)及其修改单中的相关要求,同时达到当地环保要求50%的回用目标。     

如何降低啤酒总氧

啤酒总氧指啤酒的溶解氧和瓶颈空气中的氧总量,如何降低总氧要从两方面入手。 1清酒溶解氧 1）仡清酒工段控制清酒溶解氧在50ppb以下; 2）清洒送包装管路杜绝跑冒滴漏;     

啤酒过滤过程中氧的控制

啤酒生产过程中氧的控制相当重要，本文从生产实际出发，对啤酒过滤过程中易吸入氧的操作步骤进行跟踪分析，找出降低过滤后清酒溶解氧的措施，有效降低了清酒溶解氧。     

清酒溶解氧的控制途径

要提高啤酒的新鲜度,降低清酒溶解氧含量是有效控制途径。1酿造车间溶解氧控制1)酿造车间过滤工段开机滤酒前,须提前2小时通知动力车间空压工段。2)清酒溶解氧必须严格控制≤50ppb的指标。3)脱氧水温度必须在1-2℃,脱氧水氧含量低于10ppb时,才能进脱氧水罐,压力稳定保持在0.2-0.3bar。超过12小时的脱氧水应重新脱氧配置。4)开机预涂及硅藻土混合必须使用脱氧水,并用