含油污泥减量化处理现场中试试验

研究分析了某油田含油污泥的组分特点,针对性地进行了实验。根据室内研究结果,提出了脱稳—絮凝—固液分离的技术路线,设计出中试设备并进行中试试验。中试设备的核心是反应脱稳罐,有效容积为1 m3、配备调速搅拌器,可满足不同转速的搅拌要求。油泥脱稳后进入筛网过滤器进行固液分离,分离水送回原水池处理,脱水油泥含油量达20%以上,可用作燃料。设备运行稳定,在脱稳剂加量为3%,PAM加量为400 mg/L时,形成絮体较大,固液分离效果明显,过滤速度快,分离水清澈,过滤2 h,剩余含油污泥含水率在60%左右。经脱水后的含油污泥量减少到原来的1/3左右,为后续的资源化利用提供了条件。现场试验结果与室内研究结果相符。     

含油污泥无害化技术试验研究

针对原油生产过程中产生大量含油污泥,且污泥成分复杂、生物毒性高、严重污染周边环境的情况,制定现场试验工艺：机械调质＋气浮超声脱稳＋离心分离＋固化技术对油泥进行处理。通过现场试验研究,确定了油泥处理系统最佳参数。采用掺水加热机械调质能够改善油泥流动效果;投加清洗剂能够改善油泥分离性能;采用超声能够有效改善油泥分离效果;离心分离时投加絮凝剂能够有效实现泥水分离。该工艺处理含油污泥可以有效地回收原油,同时降低了油泥的生物毒性,处理后的污泥采用固化技术制成路面砖,实现污泥减量化、资源化处理的目的。     

化学法调质脱稳高含水油泥技术研究进展

页岩气开发、油气田含油污水处理过程中会产生大量的高含水油泥,其黏度大、比阻高、稳定性强,处理处置的瓶颈在于脱水效果差,解决问题的关键是调质脱稳。为此,在分析高含水油泥的来源、物化性质、特点、对生产的影响及对环境的危害等基础上,介绍了高含水油泥的基本性质和调质脱稳技术的研究进展,回顾了化学法调质脱稳的技术原理、研究实例,对比分析了各种方法的优缺点。研究结果表明:①油泥脱水处理前应先进行调质脱稳处理以提高脱水效果;②影响高含水油泥脱稳的主要因素是多相乳化体系、油泥中有机物的性质和含量、无机质的主要成分、Cl-和pH值等;③实现高含水油泥的调质脱稳的原理是破坏其多相乳化体系,建议根据油泥的物质组成及性质、后续处理处置工艺与要求、处理剂的性质等因素确定适宜的方法 ;④选择的组合工艺既要实现高含水油泥的脱稳,又要尽可能回收矿物油且不增加油泥的质量,可采用不同化学法组合、化学法与物理法(超声、微波等)协同处理,或采用油泥调节器、油水分离器等高效分离设备强化调质脱稳,以提高处理效果。     

叠螺式含油污泥浓缩脱水工艺应用分析

为解决油田含油污水处理站中含油污泥处理难的问题,进行了叠螺式含油污泥浓缩脱水工艺现场试验。通过试验表明,污泥浓缩罐脱出的油泥含水率在95.8%~96.7%之间时,经叠螺脱水机浓缩稠化后,得到的泥饼含水率在70.3%~77.6%之间,油泥体积缩减了85%以上。另外,浓缩后污水悬浮固体含量在20.5 mg/L以下,污泥中油类物质含量在18.2%~20.4%之间,达到了良好的污泥处理效果。     

罐底油泥脱水及干化方法研究

以某油田污水处理厂沉降罐底部油泥为研究对象,结合其稳定性高、含油量较高的特点,提出了脱水-干化处理含油污泥的方法。实验考察了脱水剂种类、脱水剂加量、CPAM加量及干化剂加量对处理效果的影响,实验筛选出最佳脱水剂A,其最佳条件为：投加量2%（质量分数）,快速搅拌过程前CPAM加量为200 mg/L,慢速搅拌前加量为400 mg/L,经脱水处理后,油泥含水率从85 % 左右降至65% 左右;干化实验中,脱水油泥在加入5% 氧化钙或者与煤粉简易混合（油泥∶煤粉=1∶1.5）后,晾晒3～4 h可成颗粒状,于电热炉（800℃）上灼烧10～15 min,引燃即可燃烧,油泥中的油分可实现再利用。     

含油污泥热化学清洗-离心工艺参数优化实验研究

由于油田含油污泥的成分日趋复杂，导致现有热化学清洗-离心工艺的药剂和参数已不能满足处理要求。为了有效处理油田生产过程中产生的含油污泥，减少对自然环境的破坏，以某油田含油污泥为处理对象，采用单因素分析方法，分别以热洗药剂种类、投加量、泥水比、热洗温度、离心转数为变量，通过投加化学药剂、热水对含油污泥进行化学热洗，再经离心脱水，以脱水后油泥残油率为考核指标，考察不同参数的变化对含油率的影响，优化含油污泥热化学清洗-离心工艺参数。试验结果表明：从处理效果、经济等方面综合考量，采用药剂为OP和BS复配药剂，复配比例为OP∶BS=5∶1,OP药剂投加浓度为500 mg/L,BS药剂投加浓度为100 mg/L，泥水比1∶4，热洗温度65℃，离心转数为2 200 r/min为最佳参数，处理效果最佳，清洗后油泥残油率为1.43%，为含油污泥处理站优化运行参数提供技术依据。     

含油污泥无害化处理技术研究与应用

充分调研了油田含油污泥的来源、储存状况以及处理方式,提出了含油污泥无害化处理的技术思路,根据油泥的特性筛选油泥乳化剂,形成含油污泥调剖剂以及污泥调剖工艺设计方法。该技术在低渗透裂缝性储层现场应用14口井,累计处理含油污泥4 260t,措施效果明显,累增油850t,减水6 400m3,污泥调剖剂取代颗粒堵剂节省成本,投入产出比1∶2.2,经济效益明显。该技术能较好地解决污泥污染与利用问题,具有显著的推广应用价值。     

表面活性剂-碱协同处理老化油泥工艺

石油开采过程中会产生大量的含油污泥,为解决该过程中石油浪费和环境污染等问题,在分析含油污泥基本组成的基础上,采用热化学清洗法,对塔河油田油泥进行除油处理,采用表面活性剂QT9和碱为清洗剂,通过单因素实验和正交实验考察了清洗剂加量、清洗温度,搅拌速率、搅拌时间、液固比等因素对残油率的影响。研究结果表明,当QT9加量为0.6%、混合碱加量为3%、清洗温度为25℃、搅拌时间为30 min、搅拌速率为210 r/min、液固比为3∶1时,清洗两次可将油泥含油率从14.3%降低到1.3%。正交实验结果显示,各因素对清洗后残油率影响的大小顺序为:温度主剂加量助剂加量液固比。热重分析表明油泥清洗后其中的原油组分显著降低。图7表2参16     

含油污泥调质处理研究

针对某炼油厂污水处理过程产生的含油污泥,采用调质-抽滤分离方法进行处理。考察添加剂对含油污泥调质的影响。结果表明,调质时,污泥的pH值宜控制在7.0～8.0、PAC加量为200 mg/L、阳离子型PAM控制在2.0 mg/L、温度为40～50℃、搅拌30min时,处理效果较好且出水率达到了40%,有利于污泥的资源化利用和无害化处理。     

萃取法处理含油污泥实验研究

萃取剂处理成本高、用量大且存在污染,这是阻碍溶剂萃取技术在含油污泥处理中应用的关键技术难题。为了提高含油污泥处理效率、降低处理成本,在分析吉林油田某采油厂含油污泥组分的基础上,通过改变工艺参数,选择轻质油为萃取剂,提出了一种"调质预处理+三级循环萃取+离心分离+萃取剂回收"的高效含油污泥处理工艺。实验结果表明,在搅拌速率为1 200 r/min、搅拌时间40 min、加热温度60℃、混合质量比(萃取剂∶含油污泥)为2∶1的条件下,可实现含油污泥脱水率≥86%、脱油率≥93%、萃取剂回收率≥91%的较理想处理效果。     

污水处理药剂对含油污泥产生量的影响北大核心CSCD

目的分析污水处理药剂对含油污泥产生量的影响,为实际油气田含油污泥减控工作提供参考。方法开展污水处理药剂贡献率实验研究,初步确定药剂产泥的规律,理论估算新疆油田典型4座场站污水处理药剂产泥量,并针对A场站污水处理药剂添加量进行优化。结果污水处理药剂会产生一定量的污泥,其中,除硅剂贡献率(47.95%)、净水剂(PAC)贡献率(20.00%~31.00%)远大于絮凝剂(PAM)贡献率(3.00%~8.00%),是污水处理药剂产泥的主要来源;不同药剂添加量的优化采用控制变量法进行,推荐A场站优化措施为PAC和PAM的添加量分别为250 mg/L、10 mg/L。结论量化分析了采油污水处理药剂的产泥率,综合考虑污水处理药剂成本和药剂产泥率,可用于指导药剂优选。     

The Positive Effects of Biomass Materials as Additives on Dehydration Performance and the Pyrolysis System of Oily Sludge

The focus of the research is the minimizing amount of oil sludge via dehydration. The effects of using combination of polyaluminum chloride and biomass as additives on the possible improvement of the dehydration performance (evaluated via water content of oily sludge) of oil sludge and on the yield of pyrolysis oil at 723 K were investigated. The main influencing factors of dehydration considered in the experiment are biomass species and dosage, temperature, and flocculation time. The water content of oily sludge was significantly reduced when biomass ranging from 0.5 to 3.0 wt% on dosage ratio. The best phase dehydration performance was obtained from Apricot shell of 0.5 wt% at 313–323 K at flocculate time of 30–40 min, while the highest recovery percent of pyrolysis oil (33.54%) was obtained from Walnut shell of 1.0 wt%. The results indicate that the positive effects of the biomass in oily sludge on the improvement of dehydration performance and on recovery rate of the pyrolysis oil were observed. The main reasons that the improvement of dehydration performance may be responsible for the mixtures containing different proportions of oil sludge and biomass. The pyrolysis of the mixtures can increase the yield of pyrolysis oil and the higher heating value of oily sludge.     

炼油厂重污油的脱盐脱水组合净化工艺

针对中国石化某公司提供的3种不同性质的炼油厂重污油,利用现有的原油电脱盐技术,考察了系列组合脱盐脱水工艺试验下的污油净化处理效果,使处理后的污油满足掺炼于常减压装置的加工要求,即掺炼污油含盐(NaCl)质量浓度小于5 mg/L,含水质量分数小于0.3%。结果表明:对于盐、油泥含量不高而水含量较高的G 804/805类重污油,应直接采用90℃下的静电聚结脱盐脱水工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于2 mg/L,含水质量分数低于0.03%;对于水、油泥含量低而含盐量较高的G 103类重污油,应采用注水量为5%条件下的三级电脱盐净化工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于5 mg/L,含水质量分数小于0.03%;对于盐、水、油泥含量均超高的G 705类重污油,应采用“离心预处理+两级电脱盐”组合净化工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于5 mg/L,含水质量分数小于0.15%。     

石油储运罐底油泥溶剂萃取工艺优化

针对某炼化企业在石油储运过程中产生的罐底油泥,进行了特性分析及萃取工艺优化实验.结果表明,该罐底油泥含水率约为16.1％,随着烘干时间的延长其脱水速率越来越低;当罐底油泥含水率为4％时,各溶剂的萃取效果均最佳,且溶剂萃取效果从优至劣的顺序为石脑油、120#溶剂油、正庚烷;以石脑油为溶剂时,适宜的萃取条件为：萃取温度50℃,萃取时间30 min,溶剂/罐底油泥（质量比）5,在此优化条件下,可萃油分萃出率大于62％.     

塔河原油电脱盐助剂筛选及工艺优化

为解决塔河原油电脱盐脱水难题,选取多种不同类型破乳剂进行高温电脱盐评价实验,从中筛选出效果较好的进口油溶性破乳剂PR2.针对塔河原油高沥青质、胶质含量,存在结晶盐及极性物质吸附的特点,筛选了性能良好的脱盐助剂T6,并对电脱盐工艺和脱盐助剂用量进行优化.实验结果表明,在温度为140℃,电场强度为1000 V/cm,注水20％,混合强度为手摇400次,油溶性破乳剂PR2添加量为20 μg/g,脱盐助剂T6每级添加量20 μg/g的优化条件下,塔河原油三级脱后含盐低至2.34 mg/L,脱后含水小于0.3％.并在动态电脱盐实验装置上得到验证,为解决塔河原油脱盐脱水难题,实现原油深度脱盐脱水提供了技术支撑.     

油田含油污泥的浓缩试验研究

油田开采和集输过程中产生的含油污泥会严重污染水质。室内和现场试验结果表明:油田污水中的含油污泥经过4 h浓缩沉降后,污泥含水率可降低90%左右;在其中加入混凝浓缩药剂,投加量为20~60 mg/L,可将污泥浓缩沉降时间缩短为1 h。该技术可避免水质二次污染,对保护油田环境具有重要作用。     

聚天冬氨酸和原油中含铁组分的螯合效果

分析了胜利油田孤六老化原油中铁的存在形态,实验考察了聚天冬氨酸(PASP)和老化原油中含铁组分的螯合效果。结果表明,胜利油田孤六老化原油中的铁主要以油溶性有机酸铁和络合铁的形式存在,其中有机酸铁50.01%、络合铁39.11%。水含率50%的老化原油乳状液在破乳温度60℃、破乳剂BSE-238质量浓度100 mg/L、PASP与乙酸1∶1复配且总质量浓度为200 mg/L、螯合剂作用时间20 min时,脱水和脱铁效果最佳;与不加螯合剂相比,脱水率从70.00%增加到8550%,脱铁率从2.84%增加到29.26%,降低了老化原油的破乳处理难度,减轻了炼油厂电脱盐的压力。