B2钢（4Cr2MoVNi）在热挤压模具上的应用

阐述了热挤压模具的失效形式，确定热挤压模具应具备的材料特性，根据汽车轮毂轴管热挤压工艺特点和B2钢（4Cr2MoVNi）同5CrMnMo材料特性对比，最终得出B2钢在热硬性、热韧性、高温热稳定性等方面远远高出5CrMnMo，热挤压模具采用B2钢寿命高出5CrMnMo十倍以上。     

5CrMnMo热锻模的复合热处理

<正> 目前我国中小型热锻模的模具材料大多为5CrMnMo,用传统的热处理工艺加工的5CrMnMo热锻模质量差,寿命低。因此迫切需要改进5CrMnMo钢模具的热处理工艺,以提高质量,增加寿命。近年来,我们根据5CrMnMo钢的淬透性、淬火后混合组织的性质及生产实践经验,制订了这种钢制热锻模的复合热处理工艺,取得了良好的效果。     

H13钢热处理工艺的优化

通过硬度、冲击韧性、抗拉强度、屈服强度以及金相等分析,研究了热处理工艺对模具材料H13钢组织与力学性能的影响.结果表明:H13钢经过预热处理后进行(1030 ～ 1050)℃×1d淬火,油冷,再进行(600～620)℃×1.5 d二次回火,可使硬度达到大型挤压模具设计要求(44 ～46)HRC,其组织更加稳定均匀,综合性能更佳.     

高钢级油井管的调质工艺

为确定热处理生产线高钢级油井管调质处理工艺,选用目前较为常用的调质料坯30Mn5、37Mn5、25CrMnMo、25Mn2V钢,进行API N80、P110钢级调质处理工艺先导试验试验,试验了调质工艺对试验钢组织和性能的影响,制订了实验室及车间条件下的调质热处理工艺。结果表明,经调质处理后,材料的力学性能达到了API 5CT标准要求,可为高钢级油井管热处理生产提供参考。     

5CrMnMo钢过热淬火热处理工艺的研究

通过对比5CrMnMo钢经常规淬火热处理和过热淬火热处理后的力学性能.发现过热淬火热处理使5CrMnMo钢的断裂韧性得到大幅度的提高,同时5CrMnMo钢的使用性能也得到提高.模具的使用寿命可提高2.5倍.     

5CrMnMo钢热锻模具的复合等温热处理工艺研究

在对5CrMnMo钢制造的球头座热锻模具失效分析的基础上,研究复合等温热处理对5CrMnMo钢组织、性能及断口形貌的影响。研究认为:5CrMnMo钢热锻模经860℃淬火+280℃等温+440℃回火,使模具心部获得回火下贝氏体组织,硬度45~48 HRC,可以有效地防止热锻模具脆裂,模具寿命可得到显著提高,具有明显的经济效益。     

激光表面熔覆技术提高斯太尔曲轴模具寿命的研究

为了提高斯太尔曲轴模具的使用寿命,在斯太尔曲轴模具材料5CrMnMo钢的堆焊层表面进行了激光合金化处理实验.通过工艺实验,分析了堆焊层激光合金化处理后的组织和显微硬度;通过优化工艺参数,获得了表面光洁、与基材形成良好冶金结合的模具表面强化层;合金强化层平均硬度达到HV0.2750.激光表面熔覆技术已应用于热锻模具,使斯太尔曲轴模具寿命提高了60％.     

H13钢在热锻模具上的应用简介

上海锻压机床三厂自1983年6月起与上海工业大学共同进行以H13钢取代3 Cr2W8V钢在热锻模具上应用的试验研究,于1986年2月结束,并于1986年5月14日通过鉴定。目前,国际上普遍使用含5％Cr的H系列钢作为热作模具材料,其中以美国AISI标准的H13钢最为典型,使用最广     

镁、铝合金轿车车轮空腔热旋压新技术

为解决镁、铝合金车轮轮辋无法空腔旋压问题,提出了镁、铝合金轿车车轮轮辋空腔热旋压新技术。此技术将旋压模具和旋压毛坯分别加热到要求温度,提高旋压毛坯变形塑性,分别按照镁、铝合金热变形塑性特点,编制新的旋压程序,使得热旋压后车轮轮辋内壁形成空腔,达到完成热旋压新技术的目的。此技术成功实施,为企业工艺技术进步提供了技术保障,减少了不必要的材料损耗,降低了成本,提高了生产效率。     

3Cr3Mo3VNb钢应用于AT轨模具的工艺试验

针对原有5CrMnMo钢AT型钢轨压型模具易磨损、塌陷和变形问题，对拟替代钢3Cr3Mo3VNb进行了热处理工艺试验和对比试验，以探索32Cr3mO3VNb钢应用于AT轨模具的可行性。     

精密成形模具材料热处理工艺研究

为满足轻合金等温精密成形模具的工作条件要求,通过合理选择综合性能符合要求的模具材料H13钢,采用不同的热处理工艺对试样进行退火、淬火、回火试验,测试其硬度、冲击韧性,并观察金相组织,作为H13钢模具工艺优选的依据.试验结果表明H13钢在最佳完全退火温度、淬火温度、回火温度下可得到最优综合性能.     

影响A356铝合金车轮旋压成形品质的因素分析

从铸旋铝合金车轮的热旋压成形工艺出发,分析了A356材料强韧化原因,分析表明：热塑性变形可成为A356铝合金强韧化的新途径,以此为基础发展的铸旋成形工艺可满足汽车轮毂进一步轻量化的要求。分析了影响车轮旋压成形的温度、毛坯形状、模具结构等因素,对稳定旋压成形工艺具有实际指导意义。     

真空脉冲氮碳共渗在模具中的应用

选用二氧化碳加氨气为渗剂，对各种模具材料及H13钢模具进行了真空脉冲低温氮碳共渗试验。试验表明，真空脉冲氮碳共渗具有白亮层少，渗速快，又能比普通气体氮碳共渗获得更深渗层的优点，并能承受重负荷和冲击载荷。     

H13钢的热处理工艺改进

Ｈ13钢在珠江三角洲的五金、机械行业广泛用于锻模、挤压模及压铸模等热作模具 ,以取代传统的5ＣｒＭｎＭｏ和 3Ｃｒ2Ｗ 8Ｖ钢。近年来 ,通过抽检多家材料供应商和各生产厂家 ,发现国产Ｈ13钢与进口钢相比存在的最大差别是成分偏析、带状组织严重等现象。用此类材料制造的工模具 ,经常规工艺处理后 ,常常出现早期失效[1～ 3] 。因此 ,有必要改善热处理工艺。1　试验材料与方法　　试验选用某厂生产的Ｈ13钢试样 ,经测定 ,其化学成分 (质量分数 ,% )为 :0 4 0Ｃ ,0 87Ｓｉ,0 2 8Ｍｎ ,0 0 2 1Ｓ ,0 0 18Ｐ ,5 0Ｃｒ ,1 2 5Ｍｏ ,0 92Ｖ…     

热处理工艺对H13钢组织与性能的影响

通过硬度和金相分析,研究了热处理工艺对模具材料H13钢(4Cr5MoSiV1)的组织与力学性能的影响,并分析了热处理后的试样缺陷。结果表明,H13钢经1050℃×200s (560￣600)℃×2h回火,可使其硬度达到较佳的使用范围(48￣52HRC);采用同样的回火工艺进行二次回火后,其组织更加稳定和均匀,且硬度适中。     

H13钢相变规律及其模具的真空热处理数值模拟

以H13钢热作模具真空淬火热处理组织演化预测数值模拟为目的,采用DIL805L热膨胀仪对H13热作模具钢进行连续冷却相变试验,结合显微组织和硬度绘制H13钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线)。研究了不同冷速对试样显微组织和硬度的影响,对Koistinen-Marburger方程中相变因子进行拟合,研究了H13钢的相变规律。结果表明,马氏体转变的临界冷速为1 ℃/s,Ms点为335 ℃,随着冷速增大,试样硬度直至增大到660 HV。将拟合后的马氏体相变方程通过二次开发手段导入有限元软件中开展数值模拟计算,计算结果显示H13钢模具不同取样点处马氏体体积分数为90%,可认为真空气淬后H13钢模具的组织为马氏体和残留奥氏体。     

H13钢模具型腔表面堆焊工艺参数研究

在基于小电流短弧焊的前提下,采用手工电弧焊在H13钢模具型腔表面堆焊4到6 mm厚度的高硬度耐磨层,研究了堆焊速度对H13钢模具型腔表面堆焊层性能的影响。发现,随着堆焊速度的增加,热影响区产生相变;试验获得了合理的堆焊工艺参数。工艺研究的结果投入生产后证明:模具的寿命提高了30%。     

5CrMnMo钢的真空热处理

通过硬度测量、金相分析和冲击试验,研究了真空淬火温度、淬火油温以及冷却室真空度对5CrMnMo钢组织及性能的影响;研究了非真空回火温度对5CrMnMo钢硬度、冲击韧度的影响;通过测量经真空和非真空热处理前后试样的径向跳动研究了真空淬火对5CrMnMo钢热处理畸变的影响。     

铸旋铝合金车轮短流程制造工艺的试验研究

为了提高材料利用率、降低制作成本,对铸旋铝车轮的制造流程进行了重新设计,取消了铣平台、预机加等工序。对压铸飞边的影响效果、无飞边压铸毛坯的结构设计、旋压工艺的改进和优化、热处理工艺试验等方面进行了研究。试验结果说明:通过优化压铸模具和毛坯结构设计,取消了预机加工序,所生产毛坯不会产生对产品质量有安全隐患的飞边,旋压工序由3道次改为4道次,仍能完成毛坯旋压;同时,旋压后高温毛坯取消了冷却环节而直接进行热处理,从而实现了车轮的短流程工艺。     

铝合金用5CrMnMo钢热锻模使用寿命影响因素及对策

分析了锻造铝合金用的5CrMnMo钢锻模的失效形式及原因,通过改进制造模具过程中的锻造工艺及热处理工艺等一系列措施,找到了可以提高锻模的强度和韧性的方法,提高了5CrMnMo钢热锻模的使用寿命。