Steel/CFRP复层材料构件的混合热共冲工艺研究

为了满足新能源车辆对轻量化及高强度的严苛要求,提出将高强度钢板与CFRP预浸料组成Steel/CFRP复层材料,通过两种异质材料的匹配设计和优势互补,实现车体承力件轻量化新思路。针对Steel/CFRP,提出适用于轻量化Steel/CFRP车体构件高效量产的混合热共冲工艺,阐述了其工艺原理及特点;设计开发了用于Steel/CFRP复层材料盒形件混合热共冲成形工艺试验用的可加热温控模具,介绍了其结构组成及主要零件。开展了相应的工艺试验,证明了所提出Steel/CFRP复层材料构件混合热共冲工艺方案的可行性和有效性,为后续对Steel/CFRP构件混合热共冲过程中材料的成形性能、变形行为、界面结合状态及安全性、吸能性研究,提供了必需的实验样品。     

先进复合材料构件热压罐成型工艺研究进展

先进树脂基复合材料在航空航天领域的应用日趋广泛,热压罐成型工艺已成为航空航天领域复合材料主承力和次承力结构件成型的首选工艺之一。影响复合材料构件热压罐固化成型质量的主要因素有:由热压罐和工装系统构成的成型制造外部温度场、压力场及其作用时间,由构件复杂结构及材料相变特性构成的内部热力场等。综述了近年先进树脂基复合材料热压罐固化成形工艺的主要研究进展,并结合国内外研究现状,对热压罐成型工艺的发展趋势及亟需解决的问题提出了几点思考。     

大型薄板冲压液压机的全吨位低噪声冲裁缓冲装置

大型薄板冲压液压机在作冲裁工艺时,噪声大,工作吨位受到限制.利用步进电机驱动皮带轮方法实现了冲裁装置缓冲缸的同步调节,降低了冲裁噪声,实现了全吨位冲裁,提高了液压机的使用效率,延长了寿命,保证了大型汽车覆盖件的冲压质量.     

碟形件微冲裁冲压复合模具设计

以微小碟形件作为目标零件,研究微冲裁及微拉深复合成形工艺,设计相应的微冲裁冲压复合模具。在一次冲裁行程中完成浅半球拉深、冲孔及落料等过程,可减小分步成形所带来的多次定位安装误差,节省加工工时及模具制造成本,从而降低微小碟形件特征结构的位置偏差,实现微小碟形件的高精度、高效率加工;同时,复合成形易保证零件特征尺寸的一致性。     

护盘冲孔落料工艺分析与模具设计

通过该护盘零件,分析了零件的冲制加工工艺及难点,提出了该零件冲裁模的设计方案,介绍了护盘零件冲裁模的设计方法及模具结构特点,得出了采用复合模进行阶梯冲裁相对合理的结论.经过生产运用零件满足产品质量要求.     

上下模弹性退料的复合冲裁模

介绍了一副上下模弹性退料的倒装式复合冲裁模，该模具集中了正装式和倒装式复合冲裁模的优点，使有平面度要求的多小孔薄件在倒装式复合冲裁模中得到成功加工。另外在弹性退料装置中将卸料螺钉改用为定高套加内六角螺钉装置，使模具在装配和维修时得到了方便。     

斜刃冲裁在长连接板模具上的应用

通过对长连接板冲裁的工艺分析,阐述了一种有效降低冲裁力的方法,并且灵活运用这种方法解决了冲裁力过大的问题。设计了相应的复合模结构,可为类似零件的冲裁提供参考。     

薄板冲裁工艺方法研究

探讨了薄料冲裁的主要工艺方法.基于薄板冲裁间隙小、模具制造难度大、对冲压设备要求苛刻的基本工艺问题,将目前常用的薄板冲裁工艺方法归纳为四大类,即聚氨酯橡胶冲裁法、辊压冲裁法、拉应力冲裁法、小间隙冲裁法等.阐述了这4种工艺的冲裁机理、模具结构、特点及适用场合等,对实践中薄板冲裁工艺方法的选择具有借鉴作用.     

分段沉积/雕铣成型工艺及其在快速模具制造中的应用

快速成型技术可以由三维CAD模型直接制造出具有复杂结构的零件。分段沉积/雕铣成型是一种传统快速成型和CNC雕铣加工相结合的复合成型工艺。介绍了分段沉积/雕铣成型工艺的原理、装置和软件,探讨了该工艺在快速模具制造中的应用。     

一模双冲复合模的结构探索与制造工艺分析

通过对某电机定子冲片冲裁工艺的分析,介绍了一模双冲复合模的结构,通过对结构的系统优化与制造工艺分析,创新了模具结构,解决了一模双冲复合模技术性难题。冲片冲制质量达到设计尺寸精度要求,模具结构满足了用户使用要求。     

软模冲裁工艺数值模拟及变形机理

采用试验与有限元模拟相结合的方法研究了软模冲裁与变形机理。通过体积压缩试验将聚氨酯变形转化成压强形式,避免了有限元模拟中构建本构模型与处理耦合变形的问题。利用ABAQUS软件建立了二维轴对称模型,揭示了板料变形机理,分析了浸入深度与应力三轴度的变化情况以及板料厚度对冲裁力和塌陷程度的影响。设计制造了软模冲裁装置,从冲裁力-行程曲线方面进行了工艺试验验证。研究结果表明,裂纹在凸模刃口附近产生并单方向扩展;聚氨酯硬度增加可减少冲孔后的塌陷程度,但同时会增大冲裁力;随着材料厚度增加,冲裁力与塌陷程度均明显增大。     

汽车车门冲裁模设计及制造工艺参数的优化

通过对汽车车门的特点和制造工艺分析,设计了车门的冲裁模。结果表明,采用优化的工艺参数简化了模具设计及制造,提高了一次冲裁的成功率。合理简单的模具有助于降低制造成本。     

插头簧片精密多工位级进模设计

介绍了程控交换机用插头簧片精密多工位级进模的结构及制造工艺 ,该模具包括冲裁、弯曲、整形、打凸、压印等多种工序 ,可供类似零件的成形提供参考。     

基于数值模拟的厚板冲裁变形机理研究

研究了7mm厚板的冲裁成形方法,建立了非直线型剪切线厚板冲裁工艺的运动模型及弹塑性有限元模型.仿真结果表明:厚板冲裁过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段及断裂分离阶段;剪切线为非直线时,最大冲裁力随着板厚的增加而非线性增加,但单位厚度上所需的冲裁力随着板厚的增加而逐渐减小;7mm厚板的最佳冲裁间隙为11.3%t(t为板厚);7mm厚板落料冲裁的最佳凹模小圆角为r=-2%t.通过阐述变形机理为建立厚板冲裁工艺规范提供指导,并在实验中取得了较好的效果.     

特大型磁轭冲模设计

１磁轭冲片简介我公司与加拿大ＧＥ公司合作制造的二滩电站中单机容量为５５０ＭＷ的发电机组是目前国内单机容量最大的机组。该机组制造难点之一就是高强度钢板大型磁轭冲片的加工。图互为大型磁轭冲片,材料为ＮＫＨＡ８６０,抗拉强度σｂ＝８６０ＭＰａ,料厚２ｍｍ,全部冲裁周边Ｌ＝１５５３６ｍｍ,若采用平刃,总冲裁力达２．４８×１０７Ｎ。我公司最大一台冲床许用载荷为１．６×１０７Ｎ,无法冲裁该冲片。按传统的阶梯冲裁,第１阶梯可以冲出全部孔,但第２阶梯冲周边力为Ｆ＝１．６８×１０７Ｎ,仍然无法冲制。２冲压工艺的确…     

斜刃口和阶梯结构的复合模

<正> 复合模具以其结构紧凑、冲件精度高、操作方便、冲压效率高的特点被广泛采用。但由于其冲裁力较大,一般中、小型冲压件多用复合模,大型冲压件往往因没有大吨位的冲压设备而无法采用。冲裁中利用斜刃口和阶梯冲裁能减小冲裁力,为此,在复合模     

复合冲裁模刃口尺寸计算与标注

通过研究现有冲裁模刃口尺寸计算的相关文献和工厂生产实际,提供了一种实用的刃口尺寸计算方法,提出了复合冲裁模刃口尺寸计算要点及标注方法,并给出了具体实例进行说明,方便了冲裁模具设计。     

拼块式落料凹模的线切割工艺

<正> 拼块式落料模的凸凹模,一般采用单独加工工艺,其制造精度受各拼块加工精度的制约,而且各拼块分别加工时材料费及制造成本较高。通过对凹模拼块的特殊分割,采用普通线切割工艺,使得各凹模拼块与凸模在同一坯料中加工成型,并对几种典型形状作了切割间隙的消除与冲裁间隙的补偿计算以及误差分析。该工艺能有效地缩短模具加工周期,降低模具成本,尤其对不带圆弧的较大落料模加工中线切割需几次装夹的场合能方便地达到冲裁间隙要求。     

汽车扶手条IMF膜片成型模具设计

针对汽车扶手条产品需采用IMF工艺装饰外观表面的应用要求,制定了产品的IMF制程工艺;结合制程工艺的需要,设计了两副关键工序成型模具;预成型模具采用热压+真空吸附的结构方式;膜片冲裁模采用弹压式凸、凹模冲裁结构方式。采用所设计的组合模具成型的膜片无卷角、漏胶、龟裂、鼓包等成型质量问题,有效地提高了扶手条IMF产品的膜成型良品率。     

开式剪切冲孔模

<正> 冲裁零件肋板(见图1),材料为A3,料厚为2.3毫米,一般均采用落料冲孔复合模来制造。考虑到零件较大,为降低冲裁力、缩小模具体积及提高材料利用率,我厂通过工艺分析和各种方案比较,设计并制作了一副开式剪切冲孔模。经过试模及生产使用证明,制件能达到图纸要求,与常规模具相比,结构简单紧凑,易于制造,使用可靠