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齿轮和轴类零件采用高频淬火处理来改善表面组织结构,提高表面硬度和强度,以提高零件的使用寿命。高频淬火时,若工艺和操作不当,使零件产生裂纹等缺陷,造成废品。 (1)淬硬层深度达不到技术要求:高频淬火淬硬层深度一般为0.5—2mm,但有时小于0.5mm。对于选定材科,影响淬透深度的因素是电流频率和工件旋转、移动速度。因此,为了达到一定的淬硬层深度,需选择合适的电流频率和工件旋转、移动速度。 (2)软点与软带:软点为淬火件个别区域的硬度比邻近区域的硬度低得多。其主要是由于冷却液不纯净、含有油珠,使局部冷却速度降低(小于临界冷却速度),或工件局部氧化 相似文献
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所谓高频淬火,是指给靠近工件的加热线圈(以下简称感应圈)通高频电流,由感应电流将工件表层急剧加热,当达到规定温度时,再喷射淬火液使工件急剧冷却的一种表面淬火方法。其特点是硬化深度比其他表面淬火方法容易控制,并能得到较厚的淬硬层。高频淬火工件内部的(加热)温度分布取决于高频感应电流的发热量及热量向四周传导的情况,也受电源频率及工件材质的物理性能(比磁通率、 相似文献
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《材料热处理学报》2018,(11)
采用光学显微镜、电化学工作站和力学性能测试等对45钢在激光相变硬化和感应加热表面淬火两种不同淬火方法下的淬硬层组织、导电性能、耐腐蚀性能进行了对比分析。结果表明:经过激光相变硬化处理过的45钢试样导热性要低于感应加热表面淬火试样,而经过表面淬火处理的试样导热性明显低于未经过处理的试样;在相同扫描速度4 mm/s下,感应加热表面淬火试样的淬硬层深度远大于激光相变硬化试样的淬硬层深度,淬硬层组织分布相对弥散,马氏体转化率较低,激光相变硬化试样淬硬层组织晶粒相对细小,淬硬层较薄,转化马氏体组织较为均匀;同时激光相变硬化试样的腐蚀程度小于感应加热表面淬火试样,而感应加热表面淬火试样腐蚀后的硬度值及强度不如前者,总体而言,激光相变硬化试样的淬火效果要优于感应加热表面淬火试样的淬火效果。 相似文献
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《热处理技术与装备》2014,(2):22-22
正(3)淬火油。也是常用的淬火介质,普通矿物油按粘度和闪点不同其冷却能力也有所差异,使用温度也不同。油的主要优点是高温区与低温区的冷速比较大,而高温区的冷速比较缓慢,工件不易变形,主要适用于淬透性高的合金钢工件。缺点是对碳素钢和截面较大的低合金钢工件不易淬硬、淬透,淬火后表面易玷污、不够光洁、易燃烧、成本较高,所以使用有一定局限性。 相似文献
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《热处理技术与装备》2013,(5):60-60
(1)激光表面淬火。激光加热是用光辐射加热工件,激光是单色性和方向性极佳的强光源。激光束在工件表面由点到线,由线到面以扫描方式快速加热工件表面,激光束扫过后靠工件自身冷却加热区,实现淬火的效果。为了提高激光吸收率,处理前工件要作黑化处理,即在工件表面涂磷酸锌盐膜、磷酸锰盐膜、碳黑和氧化铁粉等吸光效率高的涂料。激光表面淬火的特点是加热快,不用淬火剂,可自淬火,能得到超细晶粒;复杂形状工件也可以局部淬火,如拐角、窄槽、齿条、齿轮、深孔和盲孔等表面进行淬火;几乎没有变形。 相似文献
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中颇感应加热淬火由干可以获得较深的淬硬层,并可避免氧化和脱碳,因而已获得广泛的应用。但中频淬火后的零件通常采用电阻炉整体回火,虽可消除残余应力,获得满意的回火性能,但却有能耗大、周期长等缺点。我厂生产的S195柴油机曲轴就是采取中频感应加热淬火后电炉整体回火的,根据理论分析和试验结果,我们认为可以采用自热回火代替箱式炉整体回火,不但简化工艺,而且节约能源、降低成本。一、中频感应加热淬火后自热回火的理论依据自热回火又称自行回火,利用控制喷射冷却时间,使硬化区内层的热量传到硬化层,而达到一定温度进行回… 相似文献
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感应加热的热计算模型 总被引:8,自引:0,他引:8
讨论了感应加热热传导过程中 ,瞬态温度场的变化和分布 ,建立了表面比功率和表面加热温度、加热时间、感应加热电流频率、工件尺寸及淬硬层之间关系的数学模型 ,为从工艺上控制零件所需的淬硬层深度提供了理论基础 相似文献
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切名片纸的切卡器凹模(图1),用45钢制造,硬度要求50~55HRC,热处理后凸凹模装配间隙要求0.01~0.02mm。由于凹模整体热处理的收缩变形达0.10~0.20mm,给后序钳工研磨装配带来困难,为此我们试甲高领局部淬火。(1)工艺分析及试验由于凹模使用部位是刃口,且根据使用情况淬硬层不需太深,采用高频刃口局部加热淬火既可满足淬硬层深度要求,又可显著降低收缩变形。但由于刀口薄(6—3mm),如采用局部加热后提出淬火,降温快,不易淬硬;若是由感应器直接喷水淬火,则硬度不均匀;如外部喷淋,操作中配合不好亦达不到理想的淬火… 相似文献
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许多工程构件,需要表面具有高硬度,而整体要求有较高强韧性。本文试验了TSA钢薄层淬火工艺,得到;表层高硬度整体有较高强韧性的组织。1试样及其热处理试样尺寸为今14×12mm,分别经调质十预热十淬火一低温回火。加热均在中温盐浴炉中进行。2试验结果及讨论(1)调质处理试样经760℃×15min水淬,660℃×1.5h回火,使片状珠光体转变为粒状回火索氏体,其硬度为29.5~30HRC。(2)预热对淬硬层的影响由表1可见,淬硬层深度随预热温度降低而减小,预热温度越高,奥氏体化驱动力越大,奥氏体化时间越短。共权铜加热速度小于104C/S时… 相似文献
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对于尺寸较大的高碳合金钢轴(辊)类件而言,外圆表层在快速加热喷冷淬火时,一定深度的表层部分会因为相变而产生体积膨胀,从而使心部承受拉应力。加热温度越高、冷却越激烈,则淬硬层越深,心部拉应力就越大。但喷淬过程中心部温度尚处于较高状态,可以通过应变使这种应力得到协调或松弛,因而一般不会造成开裂。心部的这种开裂常常发生在热处理后的放置过程中,即所谓"置裂"。本文运用常规金相分析的方法,确定70Cr3Mo钢支承辊的断裂属于置裂并具体指出该支承辊发生置裂的主要原因是:最后热处理加热温度偏高,导致淬层马氏体粗大、残余奥氏体增多。 相似文献
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对42CrMo中碳轴承钢进行不同温度中频感应加热及淬火介质的表面淬火处理,并使用洛氏硬度计、光学显微镜、扫描电镜及透射电镜对淬火试样不同区域组织及硬度进行测试分析。结果表明,经表面淬火处理后,按硬度由大到小试样可分为淬硬区、过渡区及基体3个区域,随着表面淬火加热温度的升高,表面淬硬层的深度增加,并且相对于水淬,油淬的淬硬层深度显著减少。组织分析表明,水淬淬硬区组织均为马氏体,而油淬工艺由于冷速较慢,淬硬层组织为马氏体+铁素体组织,不同表面淬火工艺条件下过渡区组织均为马氏体+回火索氏体,基体为原始调质态的回火索氏体。淬硬区、过渡区及基体的组织差异导致不同区域的硬度差异。实际应用中应根据所需淬硬层深度选择合适的水淬加热温度。 相似文献
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L—TEQ处理是在钢材的表面扩散渗氮,于铁—碳合金相图的A_1相变点以下的温度施行淬火,只在表面层相变为马氏体组织,即所谓低温淬火法。因此,由于该工艺具有处理工件的变形小于渗碳处理工件,比氮化处理工件的硬化层厚等优点。通过该工艺,谋求减少工件变形,尺寸变化,作为一种提高耐摩性、表面接触压力强 相似文献
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曲轴在感应淬火时产生应力集中或应力分布不均会导致曲轴变形过大而失效。本文采用有限元方法对曲轴加热和冷却过程及残余应力进行了仿真,并对轴颈显微组织、轴颈淬硬层深度及曲轴残余应力进行了测试分析。结果表明,轴颈淬硬层为细针状马氏体,基体为回火索氏体,表面平均硬度为52.8 HRC,心部硬度为26.0~30.0 HRC,淬火后轴颈表面残余压应力为-154.3~-254.9 MPa;连杆颈淬硬层深度为4.0 mm,过渡圆角处淬硬层深度为2.1 mm。曲轴感应淬火后淬硬层深度预测和残余应力的仿真结果与试验结果基本一致,仿真可预测淬硬层深度。 相似文献
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《金属热处理》2020,45(4)
正渗碳是在奥氏体状态进行的。渗碳的作用只是使渗层碳含量与高、中碳钢相当,而心部成分保持不变。工件渗碳后必须进行淬火回火处理,才能使渗层和心部的力学性能达到预定的要求。渗碳后的淬火方法有以下几种:1)直接淬火。直接淬火就是渗碳工件出炉后直接淬人冷却介质的淬火方法。这种淬火方法通常只用于气体渗碳及液体渗碳工件。气体渗碳时,如果未在炉内进行预冷,出炉后应在空气中预冷,目的是减小工件与冷却介质的温度差、从而减小冷却过程中产生的内应力和形状畸变。工件在炉中预冷时,出妒温度应高于钢材的Ar3,以免心部组织中出现先共析铁素体,致使心部强度下降.这个温度常高于高碳钢的淬火加热温度,工件淬火后表层组织中可能含有较多残留奥氏体,使表面硬度偏低。 相似文献