造气入炉蒸汽自调技术的应用

石家庄双联化工有限责任公司(以下简称双联公司)合成氨造气蒸汽自调系统在造气车间10~#和16~#造气炉开发、试验成功,使Φ2 600 mm造气炉蒸汽消耗单炉降低5～6 t/班。1改造原因(1)多年来,双联公司造气炉入炉蒸汽量一直依靠控制上、下行制气DN200 mm手动蒸汽阀门的开度实现。由于各系统入炉蒸汽总管既相对独立,又相互补充,蒸汽又分别来自不同的来源和压力等级不同。因此,造成了每台炉的蒸汽用量     

蒸汽自调技术在我公司造气工段的应用

为了节约煤气炉的蒸汽用量,该公司选用一台造气炉实施入炉蒸汽自调技术改造。改造后,工况稳定,节能效果明显。     

间歇式固定层造气炉入炉蒸汽量递减调节系统运行总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司有2套间歇式固定层造气系统,氨醇产量为550kt/a。1#系统有22台造气炉,正常运行20台,其中7台以煤棒为原料;2#系统有11台造气炉,正常运行8台。造气炉均为Φ2800mm直筒形造气炉,配套2台C600-1.28型风机。1入炉蒸汽量递减系统原理间歇式固定层造气炉入炉蒸汽用量随着造气炉内气化层温度的变化而变化,炉内气化层的温     

造气工序13#～16#造气炉的运行

石家庄双联化工有限责任公司生产规模逐步扩大,2010年的生产目标是实现纯碱产量突破40万t,针对此工作目标,造气车间造气工序的能力明显不足,为了与公司后工序的生产规模相配套,公司新上了4台（13#～16#）Ф2650造气炉及配套设施。改造后造气蒸汽耗量低、系统运行平稳、运行成本低、维修量少,实现了4台炉全烧煤球的设计目标,并为公司创造了较好的经济效益。     

蒸汽递减工艺在造气系统的成功运用

<正>湖北新洋丰合成氨厂造气车间有Φ2 650 mm造气炉14台,共分4个单元:1#~4#造气炉为一单元;5#~8#造气炉为二单元;9#~12#造气炉为三单元;13#~14#造气炉为四单元。所用蒸汽由1台45 t/h灰渣发电沸腾锅炉和1台35 t/h吹风气潜热回收锅炉提供。经过自动加焦和自动下灰技改后,每班产172 t液氨由原来的长开13台造气炉减少至11.5~12.0台造气炉(随季节气温变     

造气气化蒸汽系统的改造

造气气化蒸汽的稳定是造气炉正常生产的前提。本叙述了从原始开车到正常开车气化蒸汽系统的三次改造，使气化蒸汽的稳定性达到较理想的状态，为造气炉的高产低耗奠定了工艺基础。     

功热电联产技术在造气节能改造中的应用

1改造前造气工序蒸汽情况 安徽临泉化工有限公司造气工序使用的蒸汽由0．60MPa供热管网提供。根据造气工艺的要求,人造气炉的蒸汽压力应为0．05MPa,于是通过阀门将蒸汽压力降到0．05MPa,再进人蒸汽缓冲罐,最后送人造气炉内。造气风机是由电机直接驱动。改造前外供蒸汽流程见图l。     

煤气中CO2、蒸汽分解率与造气炉温的探讨

从化学平衡的角度简要介绍了煤气中CO2含量、造气蒸汽分解率与造气炉温的关系，由于造气炉中各化学反应均远离化学平衡点，故所得结论都是半定量的。     

合肥化肥厂造气炉群微机控制系统投入运行

由兵器部二一四所与合肥化肥厂合作,该厂造气炉群微机控制系统已投入运行。该系统采用STD、SYSⅡ工业控制机对多台造气炉进行控制,对造气炉吹风控制,氢氮比自调及造气蒸汽自调都能达到理想的效果。     

造气蒸汽自给节能技术在我厂的应用

<正> 我厂是一个由年产3000吨发展到2万吨台成氨的化肥企业.为了实现造气蒸汽自给,1988年自行设计丁一套造气吹风气潜热回收装置。该装置小时产3kg/cm~2的饱和蒸汽4.1吨,经过热到350℃左右,供造气炉制气用。我厂原三台     

上下行煤气蒸汽发生器在造气工段的应用

<正>造气炉产生的高温气体的余热,传统上是利用列管式废热锅炉,回收吹风气和上行煤气的热量,产生低压饱和蒸汽。设备经常发生堵塞且使用寿命短,效果不理想。我厂在小氮肥“两改一”节能技改工程中,使用了江苏省无锡新苑集团公司生产的上下行煤气蒸汽发生器,回收造气上下行煤气的显热,取得了较好的经济效益。 1 工艺流程(附图) 造气炉上部出口的350℃左右的吹风气、上行煤气,经过旋风除尘器除尘,吹风气     

以清水煤棒为原料制气工段蒸汽自给剖析

该厂在清水煤棒入炉制气和合成驰放气提氢的情况下,实现了造气工段的蒸汽自给。文章对造气工段的余热回收进行了物料和热量衡算,并列出了多项热量回收的改进措施。笔者认为,如能进一步提高造气炉的气化强度、提高蒸汽分解率,则两煤耗的消耗还可降低。     

提高造气炉发气量的措施

我厂造气系统通过放大煤气管，回收上下行煤气显热、串联９号风机、扩大炉膛直径，采用微机控制，采用过热蒸汽和上吹加氮工艺，加强造气工艺管理等一系列措施，取得了三台造气炉单炉平均日产氨４５吨，吨氨消耗原料９００ｋｇ的好成绩。     

蒸汽自调技术在固定层造气中应用

1存在问题 间歇式固定层造气炉人炉蒸汽分解率随造气炉内气化层温度的变化而变化,炉内气化层温度高,蒸汽分解率高,蒸汽的用量大。在制气后期,由于炉温逐渐降低,如果蒸汽流量不变,不仅浪费蒸汽,还会大幅度降低炉温、降低蒸汽分解率并带来一连串的损失。因此,合理调节入炉蒸汽量,稳定炉况,提高蒸汽分解率是亟待解决的问题。     

无喉管喷射器在煤气发生炉上的应用

1概述 我公司“40·60”氮肥项目于2006年3月建成投产,2007年6月前,造气炉单烧粒径25～100mm晋城煤,2007年6月后,公司将造气炉煤仓进口条筛的筛网直径改小到10mm,要求造气炉单烧粒径10～100mm晋城煤。造气工段的32台Ф2650mm固定层间歇煤气炉上吹蒸汽喷射器为有喉管喷射器,结构如图1。喷射器中蒸汽和空气在高速湍流下充分混合、接触,     

降低造气蒸汽消耗的实践总结

<正>0前言河北石家庄金石化肥有限责任公司现运行14台Φ2650 mm和2台Φ3600 mm造气炉,日产合成氨700 t以上。有40 t/h和30 t/h吹风气回收系统(3.82 MPa,450℃)各1套。据计量统计吹风气回收系统日产蒸汽950～990 t,供汽轮机发电,造气系统日消耗0.3 MPa,200℃外来背压蒸汽1 000～1 050 t,基本实现蒸汽自给,而原来造气系统消耗消耗外来蒸汽1 200 t/d。     

关于造气蒸汽加入方式的改进

我公司造气车间为6台Φ3200固定层造气炉间歇制气，每个制气循环分五个阶段（以山西白杨墅煤为例）：吹风41s、上吹44s、下吹71s、二上吹15s、吹净4s。上吹蒸汽5．8t／h，下吹蒸汽6．5t／h，在上、下吹阶段蒸汽流量保持不变。[第一段]     

造气鼓风量的调整

瓦房店轴承动力有限责任公司造气车间的主要设备为西2400mm造气炉,生产的水煤气作为瓦轴锻造生产的燃料气。长期以来,水煤气生产中煤和蒸汽消耗一直比较高,笔者认为这主要是因为操作工艺不合理所致,应该对造气工艺进行优化调整。     

用蒸汽蓄热器取代造气炉夹套汽包

以一台12米~3蒸汽蓄热器取代原3台夹套气包和一台汽水分离器,既回收汽水分离器排放的热水能量,又稳定了造气炉和锅炉的运行工况,全年可节煤1000余吨。     

全燃式φ7800mm吹风气回收装置的设计及应用

公司目前生产能力为250kt／a氨醇、200kt／a尿素、100kt／a甲醇。造气车间有φ2610mm造气炉7台，φ2800mm造气炉6台，φ3200mm吹风气回收装置两套。随着生产能力的不断增大，蒸汽供应紧张问题越来越突出，原φ3200mm吹风气回收装置无法满足生产要求。两套老吹风气装置只能开1套，回收2～3台炉吹风气，其余炉吹风气被迫放空。为此经多方考察论证，