基于DSC的焊枪摆动控制系统研究

在分析了常用焊接摆动器的工作要求基础上,设计了一种以DSC芯片为核心的焊枪摆动控制系统.其执行机构采用滚珠丝杠螺母副结构,通过步进电机驱动实现焊枪的摆动.其中,摆动参数可以任意调节,通过人机界面可以自由设定摆幅,摆频,左右停滞时间等焊接工艺参数.实验结果表明该系统能够实现设计要求,完全可以满足焊接工程的需要.     

焊接摆动器PLC控制系统设计

本系统采用PLC控制步进电机来驱动焊接摆动器，利用PLC输出脉冲频率精确，便于控制方向，使摆动器机械部分得到简化，同时步进电机步长准确、制动可靠，使得利用本系统控制的焊接摆动器，不论是摆动速度、摆动幅度还是各点驻留时间控制方便。系统稳定性完全可以满足焊接工程的需要。     

摆杆式步进梁摆动的原因及改进方案

钢卷重心偏离活动梁对称线和步进梁各配合面间隙过大是造成摆杆步进梁摆动的主要原因。改变钢卷摆放方向、增加滑板、控制配合间隙可减少摆动。     

基于PLC焊接摆动器控制系统的设计

针对焊接过程中焊枪摆动的需要,设计了一套以PLC为控制核心,触摸屏为人机交互模块,两相混合式步进电机执行驱动的焊炬摆动控制系统。通过FPWIN GR对PLC编程来实现焊接摆动器所设计的各种功能,满足焊接过程中焊枪摆动的需要。     

电子束的偏摆和焊缝跟踪控制系统的研究

本文提出的装置是在焊接过程中利用焊接电子束在熔池前方快速扫描,监测工件接缝处反射的二次电子的变化来确定焊缝位置。此变化量经微机记录、判别、处理和存储,最后控制偏转线圈偏移电子束,或驱动步进电机控制工作台的移动,使电子束焦斑自动对准接缝中心。实现了离散变量的闭环自适应控制。本文还介绍了该装置如何通过微机编存的软件对不同形式接头进行跟踪和按工艺要求使电子束产生任意摆动波形等。     

步进电机伺服系统设计与可视化仿真的实现

介绍一种基于AT89C51单片机的步进电机伺服系统.系统以微机作上位控制、单片机作下位控制,有计算机软件替代了由缓冲寄存器、环形分配器、控制逻辑及正反转控制门组成的步进电机控制器,方便地实现了对步进电机转向、转速及转角的有效控制.并在研究可视化仿真的基本原理和实现方法的基础上,重点阐述了在3DSMAX下建立步进电机的三维实体模型,在Visual Basic下将建立的实体模型与步进电机控制参数结合起来,实现步进电机运转过程可视化仿真的方法.实践表明:系统可靠性、灵活性高、实用性强.     

基于磁流变阻尼器的前起落架摆振半主动最优控制

采用线性二次型(LQR)最优控制策略对由磁流变(MR)阻尼器构成的前起落架减摆器进行半主动控制,考虑其对机轮摆动角度、摆动角速度和侧向位移的影响。采用Spencer模型来表征磁流变阻尼器的动力学特性;建立了前起落架摆振的数学模型。分析了减摆器在不同摆角和摆动角速度时的稳定范围。对前起落架系统的振动响应和控制性能进行比较分析。仿真结果表明:在飞机滑跑速度范围内,半主动线性二次型最优控制作用于磁流变阻尼器中能有效地抑制前起落架摆振。     

基于模糊自适应 PID控制的定位系统设计

为提高步进电机定位性能,研究模糊自适应PID控制方法.在分析两相混合式步进电机结构和工作原理的基础上,推导出电机的数学模型.设计了适用于步进电机定位控制要求的模糊PID控制器,以误差e和误差的变化ec作为输入,利用模糊规则在线对PID参数进行修正以满足不同时刻的e和ec对PID参数自整定的要求.通过仿真分析,模糊自适应PID控制方法具有较好的控制性能,能够达到精确定位.     

多自由度自动校准叶片测量仪PLC控制

多自由度叶片测量仪,对叶片外形信息检测测量,图像采集数据导入计算机转化为数字信号。叶片测量仪采取PLC控制电机运动,对叶片测量仪的电机的运动方式进行了研究,步进电机加减速控制算法。分析PLC控制电机的基本原理、PLC逻辑控制,在步进电机运动过程中容易产生失步现象以及系统误差,步进电机由于负载惯性导致精度降低。PLC控制采取神经网络PID控制算法,神经网络PID控制算法相较于传统的PID控制算法自适应性强,提高了步进电机的精确控制,实现测量仪的精密测量。     

消息报导

PC52五轴步进电机控制系统最近由重庆大学迪希数控技术研究所研制成功。该产品采用IBM286、386等个人计算机为控制主机,以一块PC插卡为硬件执行系统,在PC52通用5轴步进电机控制软件包的支持下,可以对5轴步进电机进行复杂运动的控制。它可以使用汇编、C、BAISC语言和简单易学的DC专用控制语言。可以进行位置追踪、限位开关控制和多轴     

基于被动视觉的焊接过程多信息检测系统

针对焊接过程控制的要求,提出了一种基于被动视觉的焊接过程多信息检测系统,系统由工业CCD摄像机、窄带光学滤光片、计算机系统等组成,窄带滤光片以弧光较弱的950 nm为中心波长,以减少焊接过程中弧光的干扰,获得清晰的焊接图像.在焊接过程中,系统通过视觉信息对焊缝、电弧、熔池和焊丝等进行实时检测,提取电弧摆动的中心位置偏差、幅度偏差和角度偏差等多个特征参数,以此对焊枪进行控制,使得电弧的摆动中心和焊缝中心一致,摆动平面和焊缝中心垂直,摆动幅度和焊缝宽度相适应,避免了焊接过程的夹渣和未熔透等缺陷,保证了良好的焊后成形质量.     

卧式加工中心配置回转夹具回转中心位置误差的检验

在卧式加工中心上配置回转夹具是国内外机床制造技术的发展方向。卧式加工中心配置回转夹具主要是由夹具体、伺服电机、转台和液压系统等装置组成的一种复杂的夹紧结构，适用于汽车行业缸体、缸盖等零件的加工，在卧式加工中心装配调试工作中，经常遇到卧式加工中心配置回转夹具（转台＋夹具）专机，而确定回转夹具回转中心位置成为该专机调试工作的技术关键，该文主要研究回转夹具回转中心的确定，夹具主定位面（合定位销）误差的判断、调整及其机床三个坐标轴运动之间的关系。     

摆动油缸驱动式托盘交换机构设计

以卧式加工中心为母机，设计630 mm托盘交换机构。详细阐述了托盘交换机构的结构，包括安装底座、支撑腔体、上底座、齿轮中心轴、交换臂、液压缸体、液压活塞、花键轴等。摆动油缸驱动式托盘交换机构以液压为驱动力，实现交换机构升降旋转。采用活塞结构与轴承、摆动油缸相结合的结构方式，完成升降与旋转，升降过程由活塞结构完成，旋转过程由摆动油缸完成，具有安装简单、高稳定性、高效率等优点。     

活齿中心轮齿形参数化设计及NC加工方法

以PRO／ENGINEER 2001为设计平台,进行了活齿中心轮齿廓的参数化设计,应用程序设计出一系列齿形的中心轮,并对中心轮进行了NC加工设计,生成数控加工程序。该方法促进了活齿传动的开发和推广,并实现了真正的数控加工。     

水下高压局部干式自动焊接试验装置控制系统

研制了一套用于水下高压局部干式自动焊接试验控制系统。此试验系统采用液压作为动力源,可在由排水罩形成的局部干式空间内进行MIG焊接。此系统采用西门子PLC、压力传感器、行程开关、水下摆心传感器等作为其主要的控制部件。由焊接环境控制、液压驱动自动焊机控制和水下摄像三套子系统构成。此系统可以实现在高压有水环境下远程遥控的局部干式自动焊接。结果表明,此焊接试验装置工作稳定,水下焊接焊缝质量良好。这些研究工作为核电厂水下焊接维修奠定基础。     

基于Canny算子的焊缝图像边缘提取技术

焊缝边缘是焊缝图像的最主要特征,选用适当的边缘检测算子得到准确的焊缝信息是焊缝图像处理的关键步骤.选用并研究Canny算子来提取焊缝的边缘特征,详尽地叙述Canny算子的基本原理和算法实现过程.最后为了验证Canny边缘检测算子的效果,分别用Canny、Kirsch、Prewitt、Robert、Sobel和Gauss-Laplace算子对焊缝图像进行边缘检测试验,根据边缘处理结果和焊缝中心坐标图像,得出Canny边缘检测算子是边缘检测的一种十分有效的方法,适合于视觉传感的焊缝跟踪图像处理过程.     

液电混合挖掘机回转驱动系统运行特性及能效

液压挖掘机作业时,上车回转系统频繁起制动。由于惯性大、起动压力高,造成大量的溢流损失;制动时上车回转系统的动能通过液压马达出口的制动阀转化为热能,能量浪费大。为了降低挖掘机回转过程的能耗,提出液电混合挖掘机回转驱动系统。在回转过程中,电机作为主驱动控制上车回转系统的回转速度,液压马达-蓄能器回收上车回转系统制动动能,并在起动时辅助电机驱动回转系统。首先对主要元件进行参数设计,然后建立原机回转系统和所提系统的联合仿真模型,对2种回转系统的运行特性和能效特性展开研究。结果表明:与原机系统相比,所提系统在1个回转工作循环内能耗降低37.26%～53.29%,并抑制了上车回转系统的回摆现象,提高整机运行的平稳性。     

简易工装夹具在加工电极中的应用

通过一个简单的电极工装夹具的设计、制造、装夹及使用的整个过程,证明在使用加工中心加工电极时,合理地使用工装夹具,不仅能辅助操作工人快速地实现电极的装夹,省去分中、校表等繁琐的工序,从而减轻工人的劳动强度,节省工人的劳动时间,还能大大提高加工中心的工作效率。     

摆式剪板机剪切过程中的刀片间隙补偿研究

在摆式剪板机工作过程中,刀口间隙的变化会引起剪切力的变化,影响剪切质量及刀片寿命。本文通过ANSYS Workbench对摆式剪板机进行静态分析,得到摆式剪板机剪切过程中的刀片变形量,进而得知刀口间隙的变化,利用ANSYS Workbench优化设计方法对剪板机工作台结构进行优化,以补偿刀片变形进而补偿刀口间隙。