TD法VC涂层与陶瓷和钢对摩时摩擦磨损性能对比研究

采用TD法在Cr12MoV冷作模具钢表面制备VC涂层,在摩擦磨损试验机上考察VC涂层与钢球、钢柱和陶瓷球配副时的摩擦磨损性能,利用扫描电镜、粗糙度测量仪和X射线衍射仪(XRD)分析涂层磨损前后表面及界面的形貌、表面粗糙度和物相组成.结果表明,与不同摩擦副配副时,VC涂层摩擦因数随着磨损时间增加先增大后趋于平稳,磨损率随着磨损时间增加而减小,其中与钢柱配副时摩擦因数最小,磨损率最低.与不同摩擦副配副时,VC涂层磨损机制与失效形式不同,与钢球配副时VC涂层磨损机制为磨粒磨损,失效形式为划痕和剥落坑;与钢柱配副时VC涂层磨损机制为黏着磨损和疲劳磨损,失效形式为犁沟和片层状剥落;与陶瓷球配副时VC涂层磨损机制为氧化磨损,失效形式为脆性断裂.     

中风化泥、砂岩复合地层盾构滚刀磨损机理及预测分析

针对盾构施工过程中滚刀的磨损机理及磨损量预测展开研究,确定合理的开仓换刀时机,基于磨粒磨损、黏着磨损和疲劳磨损三种滚刀磨损机理,结合CSM理论公式计算得到滚刀法向力,建立滚刀径向磨损高度理论计算模型,将滚刀径向磨损高度拟合数据与现场实测数据进行对比分析。结果表明：滚刀磨损量中,磨粒磨损占比最高,黏着磨损其次,疲劳磨损占比最低。预测滚刀磨损数据与现场实测磨损数据相对误差不超过14.5%,说明该模型对于中风化泥、砂岩复合地层预测滚刀磨损有较好的准确性。     

橡胶磨损原理

张嗣伟著 石油工业出版社出版 1998年23.00元。该书包括绪论、橡胶摩擦、磨粒磨损(冲蚀磨损)、磨粒侵蚀的表面力化学效应、疲劳磨损与摩擦磨损、橡胶磨损理论研究的新进展等7个部分,涉及橡胶摩擦机理、橡胶的四种主要磨损形式——磨粒磨损、侵蚀(冲蚀)磨损、疲劳磨损和摩擦磨损的机理,重点介绍了石油工业中常见的两     

钢丝绳的磨损与维修

一、钢丝绳的磨损规律1.磨损(1)外部磨损:钢丝绳外周与滑轮槽、卷筒壁、钩头等表面接触引起的磨损属于外部磨损。在外部磨损后绳径将变细,外周表面的细钢丝被磨平,钢丝截面积减小,钢丝绳的破断载荷也相应下降。单周磨损较全周磨损更为恶劣,应尽可能使单周磨损成为全周均匀磨损。     

刀具磨损的自动检测及检测系统

为了精确检测机械加工过程中刀具的磨损状态,分析了刀具磨损图像中背景区、磨损区、未磨损区的灰度值变化,提出了利用图像处理技术自动检测刀具磨损量的方法。首先,根据Otsu法和B-样条曲线拟合法,建立了自动确定上限阈值与下限阈值的算法,准确地增强了磨损区与背景区、未磨损区之间的灰度对比度;通过分析刀具磨损图像的稳定区和磨损边缘的非稳定区,提出了边界提取的局部方差阈值算法,给出了自适应的局部方差阈值,清晰地将刀具磨损区从图像中分割出来。在此基础上,利用形态学描述方法对分割部分进行孔洞填充与边界完整化,从而直接计算出磨损区域的几何参数尺寸。实验结果表明:超景深三维显微镜放大倍数为50时,磨损宽度与磨损长度的检测误差分别为1.024%和1.325%;放大倍数为100时,磨损宽度与磨损长度的检测误差分别为0.661%和0.995%。该方法检测精度高、抗干扰能力强、提取的边界完整清晰,可为提高刀具使用率、保证加工质量提供技术支持。     

锰白铜合金/W_2C复合涂层磨损机制研究

采用无压浸渍工艺,在45#钢表面制备出2种锰白铜合金/W2C复合涂层;考察了比压、转速及W2C颗粒尺寸对涂层与石油钻机的一种新型刹车材料对磨的耐磨性的影响,并分析了涂层的磨损过程与磨损机制。结果表明:涂层的磨损机制是W2C颗粒的疲劳磨损以及摩擦表面氧化锰薄膜和表面膜的生成、长大、破裂(撕裂)、剥落、再生的动态磨损过程,也是磨粒磨损、疲劳磨损、黏着磨损、塑性变形和氧化磨损等磨损机制的综合作用。     

高速钢麻花钻的磨损试验研究

麻花钻是实现孔加工的重要工具,然而切削刃口的快速磨损是制约钻孔质量和钻头寿命的重要因素。基于产品抽样钻孔试验与正交试验,本文对高速钢麻花钻的磨损、破损等失效形式进行了综合分析,探讨了以钻孔直径为评价指标时的孔加工数量与孔径的关系,并对麻花钻磨损的关键影响因素进行了正交试验研究。结果表明,麻花钻磨损与破损形式主要有主切削刃前刀面与后刀面磨损、横刃磨损、刃带磨损、外圆转角磨损、崩刃等;切削速度对麻花钻磨损影响最大、进给量次之、孔深影响最小;此外,随着加工孔数量的增加,孔径呈减小趋势。     

活塞环磨损原因及减磨措施

活塞环是汽缸中的易磨损零件,其磨损直接影响发动机的性能。本文介绍活塞环磨损的特点,从汽缸壁受到破坏、氧化物与碳氢化合物生成酸性物质、活塞环上下及横向窜动、配合间隙与相应弹力、沙尘环境、机械杂质与积碳六方面,系统分析了磨损原因,提出了减少活塞环磨损的措施和注意事项。     

起重钢丝绳的防磨损措施

钢丝绳磨损一般分为外磨损,变形磨损和内部磨损三种情况。 1.外部磨损钢丝绳在使用过程中其外周与滑轮槽、卷筒壁、钩头等表面接触而引起的磨损属于外部磨损。经外部磨损后绳径将变细,外周表面的细钢丝将被磨平。钢丝绳     

海水润滑赛龙材料磨损机制分析

试验研究海水润滑条件下赛龙材料的摩擦磨损性能,借助表面形貌仪、扫描电镜分析磨痕表面形貌,分析海水润滑条件下赛龙材料的磨损机制,并与干摩擦、湿润滑条件下的磨损机制进行比较。结果表明:干摩擦条件下表现为黏着磨损和磨粒磨损特征;湿润滑条件下磨损表现为微切削(磨粒磨损);海水润滑条件下的磨损中有气蚀磨损、磨粒磨损共同存在。     

车辆机械零件的磨损与预防

随着车辆的越来越多,种类也越来越多,但是机械零件出现故障的情况也越来越严重,磨损是车辆机械零件的主要的失效形式,按磨损机理可分为粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、气蚀和微动磨损等,本文主要对车辆机械零件的磨损与预防进行了探究,其目的是采取合理的预防措施,可有效地提高车辆机械零件的使用寿命。     

列车车轮多边形磨损及其噪音研究综述

介绍了近年来国内外关于列车出现的车轮多边形磨损及其产生噪音的研究概况,解释了车轮多边形磨损的相关概念和定义,列出了多边形磨损产生的原因以及多边形磨损与噪音之间的关系。国内外关于车轮多边形磨损的相关研究,主要集中于车轮多边形磨损对轮轨动力学的影响、车轮多边形磨损的产生和发展机理以及车轮多边形磨损的检测和评估三方面。笔者从车辆振动产生的噪音、车轮多边形磨损产生的振动和车轮多边形磨损产生的噪音三方面对噪音、振动与车轮多边形磨损之间的关系进行了综述,总结了国内外关于列车维修方面的研究进展,为发生车轮多边形磨损的列车检修提供建议。     

往复机械连杆轴承磨损故障仿真与实验研究

针对往复机械连杆大端轴承典型的磨损故障进行仿真与实验研究,探究磨损对连杆大端轴承润滑各参数的影响。以Reynolds方程为基础,通过模拟不同情况的轴承磨损:不同磨损宽度、不同磨损深度、不同磨损位置,全面分析磨损程度与轴承润滑参数,特别是轴承温度之间的对应关联。通过在实验台机组连杆轴承上安装温度传感器,对连杆温度进行在线监测,实验验证了磨损状态下轴承温度的变化规律。     

不同对磨材料对AlCrN涂层摩擦磨损性能影响

在YT15硬质合金表面采用PVD技术制备Al Cr N涂层,并在UMT-2摩擦磨损试验机上分别与不同材料的对磨球(WC-Co、GCr15、Q235、304)进行摩擦磨损对比试验。在不同载荷和滑动速度条件下研究了不同对磨材料对涂层表面摩擦磨损性能的影响。结果表明:涂层与304球对磨的摩擦系数最小,与WC-Co球的次之,与Q235球的最大;涂层与WC-Co球对磨的磨损率最低,且磨损率随载荷和速度的增加而降低;涂层与Q235、304不锈钢球对磨时主要磨损形式为粘结磨损和氧化磨损,与GCr15球对磨以粘结、磨粒和氧化磨损为主,与WC-Co球对磨以磨粒磨损和氧化磨损为主。     

生物肢体皮肤冲击磨损舒适度试验机研制

假肢与肢体间的接触损伤是冲击和磨损共同作用导致的，而目前的皮肤磨损测试机不能模拟肢体与皮肤的真实摩擦情况。为此，研制一种生物肢体皮肤冲击磨损舒适度试验机。该试验机由肢体固定装置、挤压磨损装置、冲击嵌套磨损装置和支撑平台组成，能用于模拟假肢与肢体之间在挤压磨损以及冲击-嵌套磨损时摩擦磨损的运动状态，从而对皮肤与假肢接触产生的复杂应力条件下的磨损情况进行研究，为假肢的设计以及磨损情况分析提供依据。     

大口径厚壁管热挤压模具磨损

为探讨大口径厚壁管热挤压模具的磨损规律,以ASMESA-335P91钢、AISIH13钢为研究对象,结合实际试验与有限元模拟,分析温度与保温时间对模具磨损的影响情况。从模具工作条件观察得到:在金属坯料与模具接触初期,模具表面温升对磨损影响较大;在金属坯料与模具处于热平衡状态时,该状态持续时间与当前温度是影响磨损的主要因素。在金属坯料与模具接触初期得到了温度-硬度方程、温度-磨损系数方程;在热平衡状态下得到了时间-硬度方程、温度-磨损系数方程。结合Archard磨损理论,得到了适用于大口径厚壁管热挤压模具的磨损规律。最后对有限元软件进行二次开发,结果表明,预测值与高温磨损试验值基本一致,可为该类模具磨损优化设计提供理论支持。     

高速铣削AISI 4340合金结构钢时涂层刀具磨损机理研究

针对AISI 4340合金结构钢难加工的特点,选用PVD硬质合金涂层刀具进行高速干铣削试验,选用扫描电子显微镜(SEM)观察失效刀具表面的磨损形貌特征,选用能谱分析仪(EDS)分析磨损刀具表面的元素分布及含量,揭示刀具的磨损机理。研究结果表明:刀具寿命与切削参数选取有关,随着切削速度的增加,刀具磨损加快,刀具寿命降低。硬质合金涂层刀具的主要磨损形式是前刀面磨损和后刀面磨损,前刀面磨损机理主要是粘结磨损、涂层剥落、切削刃微崩刃;后刀面磨损机理主要是磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损、微裂纹。     

海洋环境下典型金属材料腐蚀与磨损研究进展

海洋环境下金属材料的腐蚀与磨损及其复杂的交互作用是影响海洋装备可靠性和工作效率的关键因素。在概述海洋环境下金属材料腐蚀和磨损的现象及问题的基础上,分析海洋环境下典型金属腐蚀与磨损的交互作用研究进展及发展趋势,并对不锈钢、钛合金与铝合金等主要海洋环境用金属材料在不同介质下的腐蚀与磨损问题进行探讨,重点阐述海洋环境下金属腐蚀与磨损中相互促进的正交互作用和相互抑制的负交互作用机制以及它们之间的相互影响、过渡和转换等方面的研究进展。在腐蚀与磨损正、负交互作用转变的过程中,从微观角度讲,奥氏体和马氏体相的多次转变是主要影响因素;而从宏观角度看,材料的摩擦因数、载荷、运动形式等动摩擦因素和Cl-浓度、pH值、频率及外加电位等电化学因素是两类主要影响因素。对比分析多种腐蚀与磨损交互作用的计算模型,阐述利用表面技术改善金属材料防腐耐磨性能的研究进展,提出金属材料腐蚀与磨损的负交互作用机制、微生物对腐蚀与磨损交互作用的影响机制、微动磨损与腐蚀的交互作用研究以及腐蚀与磨损交互作用量的准确量化是未来的研究重点。     

挤压机螺杆与机筒磨损的分析

螺杆挤压机正越来越广泛地应用于加工谷物早餐、休闲食品等方面。但是,挤压机的关键部件螺杆与机筒属易损件,一旦产生较大磨损,将会直接影响产品的质量与产量,如果被磨损螺杆与机筒的更换周期太短,将会大大增加食品挤压加工的成本。为此,对螺杆与机筒的磨损原因、材料选择、磨损速率以及磨损后可采取的措施进行了分析。     

高效铣削钛合金涂层硬质合金刀具优选及磨损试验研究

针对不同型号刀片进行切削试验,综合比较切削温度、切削力和刀具磨损量,实现了刀片优选。采用优选出的刀片,设计正交实验方案,建立了切削力预测模型,表明f_z、a_p对切削力的大小影响显著,a_e、n对切削力的影响很小,并对预测模型进行方差分析,结果显示模型可靠。磨损试验得到切削力与刀具寿命曲线,证实了切削力与刀具磨损的影响规律。通过SEM形貌观测和EDS分析,刀片磨损以后刀面磨损为主,磨损机理主要为粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损。该研究对高效加工钛合金的刀具优选和磨损机理具有一定的实践意义。