高磨地区含硫气田水除臭处理技术探讨

含硫气田水含硫化物、有机物等污染物,恶臭味大,易挥发,对周边环境和人员的影响及危害大。随着国家新《环境保护法》的实施,对含硫气田水的处理提出了更高要求。针对高磨地区含硫气田水的恶臭治理问题,简要概述了目前国内外含硫气田水脱硫除臭处理技术及其优缺点和适用条件,介绍了安岳气田高磨区块含硫气田水的处理现状。主要通过拉运和管输的方式将闪蒸后的气田水送至回注站处理后回注;结合现场含硫气田水化学除臭探索性试验,探讨了高磨地区含硫气田水拉运除臭的处理工艺和硫化物控制指标;对含硫气田水拉运除臭提出了先采取闪蒸或联合燃料气气提工艺脱硫,将水中硫化物质量浓度降至300 mg/L以下,然后再加注液体脱硫剂进行化学除臭的处理工艺,将处理后水中硫化物质量浓度控制在20 mg/L以下。      

一种新型的气田含汞污水处理技术研究

气田含汞污水总汞浓度高、汞形态复杂多样、络合汞稳定难处理,且水质背景复杂,属于高矿化度、高氯根和高浓度有机废水。单一处理方法很难达到处理效果,采用"预处理工艺+高效捕捉脱汞工艺+可再生吸附脱汞工艺"的新型处理技术对气田污水中总汞、油类和SS进行去除。现场中试装置运行结果表明,该新型处理技术脱汞效果达99%,油类和SS的去除率分别大于80%和95%,处理后出水稳定达标。装置的最终出水总汞浓度远低于GB 8978—1996《污水综合排放标准》50μg/L的限值要求;油类和SS指标均达到SY/T 6596—2016《气田水注入技术要求》的相关要求。此种新型处理技术研究为气田含汞污水处理提供了理论依据和技术数据,为含汞气田安全环保开发提供了技术支撑。     

深度处理工艺在炼油污水水质提标改造中的应用

炼油污水厂中的中水回用浓水和反渗透浓水的无机盐类含量高、硬度高、可生化性差。将中水回用浓水和反渗透浓水与污水处理场出水混合处理,采用调节罐+高密度沉淀池+臭氧催化氧化池+改良多级曝气生物滤池+微砂加炭高效沉淀池的工艺流程,处理后出水能够达到DB 61/224-2018《陕西省黄河流域污水综合排放标准》中的指标A标准。运行数据显示,出水化学需氧量(COD)低于30 mg/L(质量浓度,下同),去除率高于62.5%;氨氮低于0.8 mg/L,去除率高于94.67%;总氮低于15 mg/L,去除率高于50%;悬浮物低于10 mg/L,去除率约85.71%;石油类低于1 mg/L,去除率高于80%;总磷未检出。深度处理效果较好,具有推广意义。     

生物悬浮填料处理含硫含氨炼油汽提废水

炼油汽提废水经汽提处理后仍含有较高浓度的硫化物和氨氮,对该废水采用装填悬浮填料的两级曝气塔处理。研究了两级曝气塔水力停留时间(HRT)和溶解氧(DO)对特征污染物硫化物和氨氮的去除效果影响,在一级曝气塔HRT≥10.0h,DO≥3.0mg/L时,硫化物去除率大于98%;在二级曝气塔HRT≥8.0h,DO≥2.5mg/L时,氨氮去除率大于88%。     

迪那2气田含汞污水的处理

迪那2气田现有污水处理工艺油类及悬浮物含量满足二级排放要求,也符合回注水要求,但不能达到汞含量低于0.05 mg/L的排放标准。国外含汞气田水综合排放处理技术主要有絮凝技术和新型吸附剂技术。从常用除汞药剂的处理结果看出,当汞初始浓度较高时,选用硫化物药剂可达到99.9%以上的去除率,但脱除后汞的浓度仍然较高(10～20μg/L)。混凝剂处理含汞污水的优点是成本较低,相当于硫化钠的1/3,操作简单,沉降速度快,含汞污水中含汞量经处理后可下降至0.02～0.03 mg/L。经综合比较,推荐脱汞药剂选用混凝剂,在污水中添加铁盐。该法成本较低,不需要设置额外脱汞装置,且能达到污水排放标准的二级指标。     

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气田水矿化度通常为几万至十余万mg/L,CODCr 值一般在500mg/L左右，由于采气过程中各种油田化学剂的使用，可使CORCr值高达数千mg/L。文章以川中角53井气田水为研究对象，实验研究了高CODCr值气田水的处理方法，首次将微电解技术用于气田水的处理，采用凝析沉降－微电解－氧化－吸附工艺处理高CODCr值气田水，并筛选出最佳工艺条件。实验结果表明，该法可使原水CODCr值从1567mg/L降至150mg/L以下，出水各项指标均达到排放标准。     

气田水中硫化物控制指标及处理措施

含硫气田采出的气田水均不同程度的含有硫化物,不仅会腐蚀输送管道、气田水处理设备和回注井筒等,而且当气田水温度、压力或pH值发生变化时,其中的硫化物还有可能以H_2S的形态逸出,从而带来安全风险。为了控制气田水中硫化物的含量,满足气田开发安全、清洁的生产需求,在调查川渝地区相关含硫气田采出气田水中硫化物的含量及处理现状的基础上,模拟计算了典型浓度含硫气田水中H_2S的逸散规律并进行了实验验证,最后提出了气田水中硫化物的控制指标及处理措施建议。研究结果表明:①硫化物含量大于200 mg/L的气田水应进行完全密闭贮存、输送和处理,以满足作业场所安全、职业健康和环境要求;②回注气田水中硫化物含量应控制在20 mg/L以下,这样不仅能确保地面设备设施、输送管道及回注井筒硫化物腐蚀程度的最小化,而且也可以保证非密闭条件下逸散的H_2S含量远远低于国家标准规定的职业健康接触限值及环境排放限值;③高含硫气田水脱硫工艺应充分考虑气田水的含硫特点及处理目标,结合运行经济性及可靠性,选择一级或多级脱硫处理工艺,以实现硫化物的高效、经济去除。     

含油废水氨氮生物降解的试验研究

针对炼油厂含油废水的常规生化处理工艺对氨氮的降解效果较差，采用曝气生物滤池作为二级生化进行试验研究。结果表明，处理后出水的氨氮平均质量浓度为5．0mg／L，去除率为83．4％，其它污染物，如油、酚、硫化物、COD、BOD2等也都达到国家规定的排放标准，基本上可以减轻含油废水对环境的污染；该工艺流程简单、处理时间短、出水水质好，具有广阔的应用前景。     

四川XC气田地层水治理对策及应用

针对XC气田采出水量大、矿化度高、污水处理难度高等特点,针对性地采用了处理达标外排法、气田地层水回注法以及低温多效蒸馏法等3种污水处理方法。现场试验表明,处理达标外排法由于投资和处理成本高昂限制了其在气田的进一步发展,而地层水回注和低温蒸馏法因其投资小,处理效率高,可以实现资源循环利用而逐渐成为XC气田重点发展的水处理方式。     

水煤浆气化废水深度处理中试研究

采取改进的序批式活性污泥工艺在中国石化金陵分公司对煤气化污水进行深度处理中试研究。在COD和氨氮容积负荷比工业污水处理系统大1.5倍的情况下,进水COD浓度为400?600 mg/L、氨氮浓度为200?260 mg/L时,经过处理后出水COD浓度低于60 mg/L、氨氮浓度低于15 mg/L、总氮浓度低于20 mg/L,电导率平均值为1 397 μs/cm,比进水的平均值3 102 μs/cm降低了55%。工艺污水和生活污水混兑体积比为1:1时,电导率平均值为989 μs/cm,处理后出水各项指标均低于炼化企业节水减排考核指标与回用水质控制指标。     

元坝气田采出水电化学氧化法除氨氮工艺研究

针对元坝气田低温蒸馏站现有处理工艺环节多、产泥量大等问题,拟引入电化学氧化法对采出水进行预处理,以除氨氮和降低有机物含量。通过小试优化了电化学氧化反应中电流强度、电解时间。结果表明,采出水脱除硬度之后,当电解电流为1 200 A、反应时间为30 min时,氨氮去除率可达100%,同时有效降低废水有机物含量,此时吨水处理成本为7.56元。结合低温蒸馏站实际情况,中试采用“澄清软化+电解脱氨氮+反渗透+MVR蒸发”工艺,缩短处理流程,可有效降低药剂及污泥处置成本,为后续新建资源化站提供了理论和工艺设计支撑。      

气体生物脱硫及硫回收研究进展

硫化氢脱除是石油天然气开采、炼化、煤化工、水处理等行业清洁安全生产所面临的重大任务之一。气体生物脱硫及硫回收是基于生物硫氧化原理建立起来的以硫磺回收为目标的湿法硫化氢脱除方法,具有生物催化剂可再生、生物硫磺不易堵塞等优点。围绕硫化氢脱硫的方法及应用研究,重点介绍了气体生物脱硫及硫回收过程机理的研究进展,分析总结其优势和特点,并根据现有研究不足展望其未来发展。     

元坝气田蒸发母液深度处理技术研究与工艺设计

元坝气田污水处理厂蒸发母液为三效蒸发系统粗盐结晶后的残液,是复杂组分共存的高盐废水,处理难度极大。研究拟对蒸发母液进行深度处理,通过工艺比选和优化后,蒸发母液经过混凝沉降、CaCl₂除SO2-₄、UV+H₂O₂协同氧化除有机物的组合工艺处理后,出水水质为ρ(固体悬浮物)<50 mg/L,ρ(SO2-₄)为4 200 mg/L,TOC值为459.25 mg/L。出水水质达到厂区采出水处理工艺进水水质要求,可回到厂区水处理工艺及装置进行处理,能有效解决母液处理和积压的难题。该组合处理工艺流程短、简单易维护,在一定程度上实现了蒸发母液的近零排放。      

川西边远区块采气废水现场处理设备及工艺研究

针对川西边远区块采气废水处理难、采气废水污染指标高的问题,研制出了一套适用于现场的川西边远区块采气废水处理设备。该设备由11个单元构成,主要采用电凝聚气浮技术、斜管沉淀工艺、筛板塔吸收-O3/H2O2复合氧化工艺、过滤-臭氧复合处理工艺4种先进的工艺技术。通过现场对比试验,确定出该设备的最佳工作参数:电气浮电流3 500A左右、处理流量8m3/h、一级沉淀池出水pH值13左右、双氧水加量7g/min左右、臭氧加量96g/min左右。现场采气废水试验结果表明,川西边远区块采气废水现场处理设备在去除采气废水COD、石油类、悬浮物等方面具有较好的效果,其出水污染指标达到了GB 8978-1996《污水综合排放标准》的一级标准,从而为川西边远区块采气废水的现场达标处理提供了一套方便、实用的设备。     

延迟焦化加工损失构成分析及降低途径探讨

剖析镇海炼化Ⅰ焦化装置加工损失构成,提出通过优化含油污水处理工艺可有效降低污水中的污油含量、结合操作优化及技术改造可降低不凝气损失、通过优化冷焦操作降低污水中氨氮和硫化物流失、结合长周期运行和密闭吹扫减少开停工损失、增上冷焦水罐和重污油罐油气密闭回收设施等,使装置加工损失大幅度降低。     

醇胺法干气脱硫工艺在催化裂化装置上的应用

某炼油厂1.0 Mt/a重油催化裂化装置采用醇胺法干气脱硫工艺。标定结果表明,该工艺操作简单,运行平稳。由于干气脱硫塔前设有干气分液罐,消除了原稳定装置干气带液的问题;杜绝了干气携带胺液的问题;工艺脱硫效果显著,净化后的干气中硫化氢含量由原来的6 071 mg/m~3降低到16 mg/m~3。     

炼油厂酸性水的脱硫除氨技术

对炼油厂酸性水的来源及各组分浓度进行了分析，介绍了多种炼油厂酸性水的脱硫除氨技术及其原理，并根据酸性水硫化物和氨氮浓度选择不同的处理技术和组合工艺对酸性水进行脱硫或除氨，包括硫化物浓度较低的酸性水可采用空气氧化法；氨氮浓度较高的酸性水可采用吹脱法加生物法；还有蒸汽汽提法、化学沉淀法及高效微生物技术。