一种数字式寻北陀螺仪的研究

介绍一种数字式寻北陀螺仪，它立足于国内现有条件，以计算罗经原理为基础，采用双位置力反馈平衡法和补角修正措施，用来消除陀螺常值漂移的影响以提高方位计算精度。文中除介绍其一般构造原理外，在假定陀螺漂移为一阶马尔可夫过程的情况下进行了计算机仿真，结果表明：在陀螺漂移的常值分量为０．１°／ｈ和随机漂移为０．０１°／ｈ时，方位误差小于２０＂，并且无方位角效应的影响     

基于ADAMS的导轨副振动特性比较与改进

导轨是汽车冲压件在线检测设备的重要部件,对汽车冲压件在线检测设备的精度高低有着至关重要的影响,在系统的机构误差中70%多与导轨有关。为达到导轨副选型的目的,本文就在线检测设备单轴方向的两种导轨副方案：空气静压导轨副和LM辊子滚动导轨副进行了振动特性研究。首先,对空气静压导轨副的参数进行了理论推导并建立了系统强迫振动模型,其次基于ADAMS振动模块,对两种导轨副进行了模态分析和振动特性比较,最终证明滚动导轨副具有较优的特性。为汽车冲压件在线检测设备的导轨副选择提供了理论参考。     

机床滑动导轨副加速磨损退化试验建模与分析

为了分析机床滑动导轨副加速退化试验中的磨损机理,建立了滑动导轨副在实际工况下的受力变形模型并计算得到导轨接触面间的接触力.设计了加速磨损退化试验,并基于Archard模型建立了机床滑动导轨副实际工况下磨损计算模型,主要建立了床身导轨接触面磨损模型.基于理论模型,采用加大滑动导轨负载力水平的方法,对加速磨损退化试验中的滑动导轨床身导轨接触面的磨损量和磨损曲线进行预测.结果表明:该模型可较好地指导实际的加速磨损退化试验参数设计和根据高负载下试验获得的床身导轨磨损量预测工作负载下的磨损.     

提高液体静压导轨承载能力的方法研究

液体静压导轨的承载能力和油膜刚度是衡量导轨工作性能的两个重要的技术指标。为满足高精密数控设备对静压导轨工作特性的要求,基于液体压力损失理论,本文为液体静压导轨设计了一种新型封油面,并仿真分析了新型封油面的结构参数对油腔压力的影响。仿真结果表明,由于在静压导轨的封油面上开设了结构参数合理的油槽,有效提高了液体静压导轨油腔压力,进而提高了液体静压导轨的承载能力和刚度。仿真结果证明了论文所设计的新型静压导轨较传统的静压导轨具有较好的承载能力和刚度。     

气浮导轨误差均化作用的探讨

用解析法探讨了导轨误差均化作用对确定导轨滑套长度、静导轨直线精度及其长度的影响所得结果可使导轨多数的选择更趋合理。     

大型衍射光栅刻划机刀架导轨设计

根据衍射光栅刻划机刀架导轨的精度指标要求以及刻划机的整体结构,设计了刀架导轨并建立了三维模型。运用ANSYS软件进行了刀架导轨静力学分析,分析结果表明,设计的刻划机刀架导轨满足其精度指标要求。     

贴塑导轨在数控机床上的应用研究

介绍了财塑导轨应用于数控机床上的结构形式和TSF型贴塑导轨软带的粘接操作工艺。分析比较了在相同实验条件下贴塑软带一铸铁摩擦副导轨与铸铁-铸铁摩擦副滑动导轨的一些技术特性,并总结了TSF型财塑导轨软带的工作特点。     

数控机床机械结构和安装工艺新技术

介绍了数控机床在机械结构、安装工艺上的新技术,着重于涂塑导轨、贴塑导轨的工艺制作特点,床身和导轨的连接以及主轴润滑等的新技术.     

开式液体静压民静态性能与最佳参数

开式液体静压导轨具有运动精度高,磨擦功耗小与导面寿命长的特点。但由于传统节流器性能差,节流参数选择不当,再加上导轨工作面制造精度不高故这种导轨在实际应用中效果不佳。开式液体静压导轨具有两有两大特征,即：导轨间隙上浮不受限制与每个滑囊承受的载荷范围很大,但这两个特征过去常被忽视导致应用效果不够理想,本文介绍这种导轨在采用新型可变节流器与选择最佳节流比或最佳供油压力就能保证在大载荷范围内导轨间隙近于不变,很有实用价值。应用平－圆组合导轨可提高工作面制造精度有助于实现导轨间隙近于不变,故可大大提高运动精度。     

大刚度超精密1:1扫描投影光刻机气浮工件台

扫描投影光刻机主要由光学系统与工件台系统等组成.目前工件台所用的导轨主要有滑动导轨、滚珠导轨、液压导轨、气浮导轨等,其中以气浮导轨运动精度为最佳.精密气浮工件台是扫描投影光刻机的重要组成部分,工件台与扫描架联接在一起,直接影响扫描精度,而扫描精度又直接影响光刻机的分辨本领与套准精度.为了研制能刻划1.5μm     

硬盘加载/卸载过程的动力学仿真及参数优化

为研究硬盘驱动器斜坡加载/卸载过程中,磁头/盘界面及磁头悬臂/支承件接触面的摩擦学及动力学特性,建立系统运动微分方程,提出基于PDE的超薄气体润滑气膜力求解方法,并对卸载过程中的浮动块/悬臂及斜坡/提升臂的接触特性进行仿真,分析提升臂刚度和提升臂/斜坡的接触刚度对作用面接触变形、接触力及浮动块动态特性的影响,以及斜坡过...     

挤压油膜阻尼器力学特性研究

研究了两种供油条件下挤压油膜阻尼器瞬态油膜压力及油膜合力的特点及供油压力对挤压油膜阻尼器油膜力的影响。给出了产生全正压膜的条件。     

考虑油膜润滑的连杆有限元分析

建立连杆多体动力学模型,研究连杆的弹性液体动力学(EHD)特性,分析大头轴承的载荷、油膜厚度及油膜压力在轴瓦表面的分布.建立连杆有限元模型,考虑各组件间的接触关系,分析连杆在装配载荷下的应力分布及变形.通过油膜压力映射的方法对连杆施加载荷,计算连杆在拉、压2种工况下的应力分布与变形.考虑连杆材料与加工工艺,分析连杆的疲劳强度.结果表明,该连杆安全可靠.通过计算不考虑油膜润滑时的连杆强度,分析2种计算结果的差异.结果表明,考虑油膜润滑的连杆强度计算方法更符合实际工况.     

极端工况静压支承润滑状态的微间隙油膜形貌表征

极端工况条件下静压支承运行过程中的极易发生摩擦学失效且润滑状态极难获得,为解决此技术难题,设计一种新型油垫可倾式静压支承结构,形成静动压混合推力轴承,提出利用微间隙油膜形貌来表征静压支承润滑状态的想法。针对新型双矩形腔油垫可倾式静压支承,建立温升和功耗、热固耦合变形、流固耦合变形及油膜形状等数学模型。分析极端工况下微间隙油膜温度场和油膜压力场分布特征,求得摩擦副热力耦合变形,获取三维油膜形貌,判断静压支承润滑状态。搭建油膜厚度测量装置,获得油膜厚度状态,验证理论分析和数值模拟所获得的油膜形貌的正确性。结果表明：极端工况下该结构润滑效果大大改善,轻载高速时热变形起主导作用,油膜厚度差异较大。低速重载时力变形占主导地位,油膜较平滑。油腔外侧封油边交角处变形最大,此处油膜最薄,易发生摩擦学失效。     

磁头/盘界面超薄气体润滑雷诺方程的数值求解

针对利用一般数值方法求解超薄气膜润滑雷诺方程时出现的不易收敛问题,提出了基于PDE工具求解气体润滑雷诺方程的方法,计算了具有不同克努森数和最小间隙的平板型滑块空气轴承和双轨型滑块的气膜压力分布.并求解了作用面上的轴承力.计算结果与利用MGL方法和DSMC方法求得的计算结果比较表明,该方法具有足够的求解精度,且收敛速度快.该方法为具有复杂磁头形貌特征的超薄气体润滑雷诺方程求解提供了一种方便、准确的方法.     

OFP黏弹性液体对水膜输送的影响

超稠油水膜面减阻输送技术是能源领域的一项节能技术。OFP黏弹性液体在超稠油水膜输送过程 中起支撑作用,即产生法向应力使水膜能够稳定地存在于管道中从而不产生偏心现象。通过实验深入了解黏弹性 液体的法向应力差的变化,研究了OFP黏弹性液体的剪切频率对水膜输送的影响。随着油品剪切速率的减小,溶液 的溶解度、黏度、法向应力差均逐渐降低。     

不同油膜力模型下转子-圆柱轴承系统的动力学分析

为了给实际转子-圆柱轴承系统进行非线性动力学分析和设计提供切实有效的非线性油膜力模型,分析了各种圆柱轴承非线性油膜力模型的计算精度和计算速度.对实际转子-圆柱轴承系统响应的相对误差、计算速度和非线性动力学特性进行了分析和比较,结果表明:综合考虑动力学特性,计算精度和计算速度几方面因素,数据库方法应为优先推荐采用的模型,其次为变分法模型.为旋转机械转子-圆柱轴承系统的非线性动力学分析和设计提供了必要的理论基础.     

定制边界滑移平行轴承的挤压效应

作者最近提出了一种利用滑块入口处的壁面滑移产生流体动压的新型轴承．笔者针对该类新轴承的油膜挤压问题,提出了基于滑移临界剪应力的数学模型,并给出了解析解．结果显示压力分布为分段光滑的抛物线,在滑移／非滑移边界,存在不连续的压力梯度．不同参数条件下的计算给出了不同的压力分布和壁面滑移类型．结果显示,对于代表滑块非浸润区长度的参数xt,最大压力并不总是随参数xt的减小而减小．存在一个参数xt的区间,在该区间内最大压力不变．与经典的挤压膜轴承类似,压力随膜厚的增加或趋进速度的减小而减小．笔者还发现临界剪应力的对挤压效应有重要的影响,揭示了此类新型轴承的一些内在的特性．     

EMP推力瓦瓦面修型及带负荷启动性能的探讨

分析了影响了EMP轴瓦表面油膜厚度的主要因素,给出了油膜厚度的一般表达式,实验证明：弹性金属塑料瓦必须进行瓦面修型,弹性金属塑料瓦带负荷启动性能优于巴氏合金瓦。     

同步器同步机理建模与结构影响因素分析

针对同步器结合过程,利用平均雷诺方程和微凸体摩擦原理,建立了油膜压力、微凸体接触力、同步环轴向力、同步力矩4个数学模型,运用4-Runge-Kutta法对油膜厚度和转速差进行耦合数值求解,分析了同步器结合过程油膜厚度、转速差、粘性剪切转矩、粗糙摩擦转矩以及总转矩的变化规律.对同步器结合过程数学模型进行试验验证后,利用所建模型研究了同步环宽度、同步环半径、摩擦锥角以及摩擦材料厚度等因素对同步器结合过程的影响规律.结果表明:同步环宽度增大,粘性转矩和粗糙接触转矩增大,油膜厚度下降速率减缓,粗糙接触转矩响应延迟,同步时间增加;同步环半径增大,粘性转矩和粗糙接触转矩增大,油膜厚度下降速率加快,同步时间缩短;同步环摩擦锥角增大,粘性转矩增大,粗糙接触转矩减小,转速差下降速率变缓,同步时间增加;摩擦材料厚度增大,粗糙接触转矩相应加快,油膜厚度下降速率增大,最小油膜厚度减小,同步时间缩短.