不锈钢再生烟气管失效原因分析

采用显微组织分析、冲击断口形貌分析、能谱分析和硬度测试等方法,对某厂生产的1Cr18Ni9不锈钢再生烟气管道泄漏失效原因做了分析。结果表明,这种烟气管失效原因是焊缝中存在裂纹,既可能有焊接时出现的热裂纹,也有因高温条件下腐蚀、氧化,管子内壁焊缝发生的开裂;电镜照片和能谱分析焊缝及热影响区晶内和晶界均有大量析出物,晶界析出物呈链状分布,引起晶间腐蚀,出现沿晶裂纹。最后提出防止产生焊接热裂纹的措施。     

某X65钢级输气管道环焊缝泄漏失效分析

针对某X65输气管道环焊缝泄漏失效问题,通过无损探伤、硬度试验、金相组织分析、扫描电镜分析等方法,对钢管环焊缝进行了分析研究。分析结果显示,焊接接头组织未见明显异常,但裂纹附近存在疏松组织,该疏松组织主要元素为铁和氧,以及少量铝、硅、钙、硫元素。研究表明,该疏松组织为焊接时未清理干净的焊渣,在外力和内压作用下,夹渣处裂纹相互贯穿形成穿透性裂纹,裂纹由内表面向外表面扩展,导致焊缝产生开裂而发生泄漏。     

17管干式除尘器焊缝裂纹失效分析

通过磁粉无损检测、化学分析、力学性能测试、金相分析、电镜扫描分析等对17管干式除尘器焊缝裂纹产生的原因进行了分析。结果表明,纵焊缝焊接工艺规程控制不严格,Mn含量高于标准要求,导致焊缝韧性较差,是导致焊产生缝裂纹失效的主要原因。通过分析发现裂纹均起源于焊趾应力集中处,纵焊缝外表面裂纹沿焊缝表面垂直方向扩展,内表面裂纹沿夹杂物方向扩展。     

Q345R钢埋弧焊焊缝开裂原因分析

采用宏观分析、化学成分分析、力学性能测试、金相检验及扫描电镜断口分析等手段,对埋弧焊Q345R钢过程中焊缝发生开裂的原因进行了分析。结果表明:裂纹附近金属中的夹杂物、显微组织等检测结果未见异常,但裂纹表面的S元素含量偏高,这是因为在焊剂中存在S元素,经焊接冶金反应生成了硫化物,根据裂纹的特点判断焊缝产生的裂纹属于热裂纹中的结晶裂纹。     

法兰与异径管环焊接接头开裂原因分析

通过化学分析、力学性能试验、扫描电镜及X射线能谱、金相分析等方法对某管道工程法兰与异径管对接焊缝的打底环焊缝开裂的原因进行分析。分析认为,此次开裂的原因是焊接时焊缝中存在S低熔点共晶杂质元素而造成的热裂纹以及焊接产生的淬硬组织、较大的焊接拘束力造成的冷裂纹共同作用所致。     

滚动转子式压缩机环缝焊接强度研究

针对某型滚动转子式压缩机在油压脉冲试验中,下外罩焊缝产生贯穿性裂纹导致压缩机整机泄漏的现象,通过理论分析和工艺试验分析了裂纹产生的主要原因,同时采用三维软件模拟了试验过程中下外罩的受力情况。研究结果表明,压缩机下外罩受力不均衡、变形较大且应力集中在环缝附近是焊缝产生裂纹的主要原因。根据研究结果,建议对压缩机下外罩结构进行优化。优化后试验显示,下外罩焊缝强度得到改善,压缩机油压脉冲循环次数达10万次以上,压缩机整机油压脉冲试验达到了标准及客户要求。     

螺旋埋弧焊管焊缝热裂纹的形成与预防

阐述了螺旋埋弧焊管焊缝热裂纹缺陷的检验特征及形成原因,分析认为：焊缝金属中存在液态薄膜和焊缝结晶过程中受到拉伸应变共同作用是螺旋埋弧焊管焊接热裂纹产生的主要原因,液态薄膜是产生热裂纹的内因,拉伸应力是产生热裂纹的外因。并从钢板和焊接材料化学成分的控制、钢管成型过程控制、焊接工艺控制等方面提出了消除热裂纹的措施。     

压气站X70钢管与A694F60材质阀门对接焊缝裂纹成因分析

针对某天然气压气站内阀门与袖管对接环焊缝多个裂纹的成因问题,采用宏观形貌、无损检验、化学成分分析、拉伸性能测试、夏比冲击性能测试、硬度测试、金相分析等方法,结合现场实际情况,对环焊缝及其裂纹进行了系统分析。分析结果表明:1#、2#、3#、6#裂纹均位于焊缝中心,裂纹中部和裂纹末端存在明显的疏松组织和颗粒状枝晶间断裂形貌,是典型的焊接热裂纹特征,为焊接过程中产生的焊接缺陷;4#、5#裂纹均位于阀门侧焊趾处,由外表面向焊缝内部扩展,裂纹附近存在马氏体等硬脆组织,在内压、焊接残余应力等载荷作用下开裂并扩展。     

一台甲醇合成塔的检验裂纹分析

介绍了一台内径3600 mm甲醇合成塔的检验案例,对检验中发现的内件支撑角焊缝裂纹、下封头内表面进出口热水管对接焊缝横向裂纹形成原因和主要影响因素进行了分析,并提出了预防措施。     

自卸货车液压油缸爆裂原因分析

为了探究自卸货车液压油缸在卸货作业过程中突然爆裂的原因,通过宏观观察、扫描电镜分析、光学显微分析和力学性能试验等方法,对液压油缸断裂处母材、焊缝及裂纹扩展区组织及性能进行了试验研究。分析结果表明,液压油缸爆裂起源于油缸表面焊缝,由于焊缝在扩散氢、拘束应力和淬硬组织的共同作用下产生延迟冷裂纹,并在应力作用下,延迟冷裂纹不断扩展,最终导致爆裂失效。建议在缸体焊接时可通过烘干焊接材料及母材、改善焊接工艺等措施来防止爆裂发生。