铝上低电阻铬酸盐转化膜工艺研究

在工作中,采用三种铬酸盐化溶液,对几种牌号铝材进行了铬酸盐化处理,得到低电阻—耐蚀性铬酸盐膜。用盐雾试验和电化学方法评价了铬酸盐膜的耐蚀性;用凯尔文电桥测量了表面膜接触电阻。结果表明用1~#和2~#溶液得到的铬酸盐膜,在耐蚀性和导电性能方面都能满足使用要求。     

高耐蚀性中温单组分锌钙系磷化液的研究

提出了高耐蚀性中温单组分锌钙系化新工艺，研究了诸因素对磷化膜耐蚀性的影响。通过定量分析，研究了化液的磷化面积以及游离酸度随面积的变化规律，并讨论了化液周期性调整的判据及以原液进行调整的可能性，为提高磷化液的稳定性提出了一种可供选择的方法。     

镁、铝合金表面自纳米化研究现状

综述了目前镁、铝合金表面自纳米化制备方法、性能、耐蚀性等方面的研究.材料经表面自纳米化后,表面纳米层有良好的热稳定性,表面硬度明显提高,不同的工艺对耐蚀性影响不同.提出了表面自纳米化技术研究还需解决的问题及趋势.     

热处理温度对Ni-W-P脉冲电沉积层耐蚀性的影响

为了进一步提高电沉积Ni-W-P合金层的耐蚀性,将其在不同的温度下热处理1h,利用XRD谱研究了热处理温度对合金层微观组织的影响,采用Tafel曲线、EIS技术研究了热处理温度对其在3.5%NaCl溶液中耐蚀性的影响。结果表明:随着热处理温度的升高,Ni-W-P合金镀层由非晶态结构逐渐转变为晶态结构,400℃时晶化析出了Ni及Ni3P相,其晶粒尺寸随温度升高逐渐增大;镀层的耐蚀性随热处理温度的升高先增强后降低,400℃时镀层的耐蚀性最好。     

三元复合添加剂复配比例对钢铁锌钙系黑磷化的影响

已有的中温锌钙系黑色磷化膜的黑色度、均匀度、附着力及耐蚀性较差,为了克服这些缺点,在中温锌钙系黑磷化液中加入复合添加剂,研究了添加剂复配比例对黑磷化液稳定性以及磷化膜外观质量、耐蚀性、耐磨性的影响,确定了添加剂最佳复配比例,并测试了最佳复配比例时制得的磷化膜的组织结构.结果表明:当4.8 g/L柠檬酸三钠、4.0g/L EDTA-2Na和1.6 g/L硝基胍三元复配时,磷化液无沉渣,磷化膜表面黑亮光滑,孔隙少,晶粒细致均匀,耐蚀性及耐磨性良好.     

混晶型磷化膜的制备及其耐蚀性能

为改进常规晶型和非晶型磷化膜性能的不足,以常温磷化液为基础,通过改变磷化操作工艺,利用波段操作将浸泡磷化与空气中氧化磷化相结合,将晶型磷化膜与非晶型磷化膜有机地结合为一体,制备了混晶型磷化膜,并用硫酸铜点滴试验检测了磷化膜的耐蚀性能.结果表明,混晶型磷化膜硫酸铜点滴变色时间延长了1倍左右,大大提高了磷化膜的耐蚀性能.     

全钛化药贮罐

在水处理过程中用的许多化药,除了干燥氯气外,钛对这些化药都具有良好的耐蚀性,如柠檬酸、硫酸铝、PAC、次氯酸盐、苛性钠、碳酸钠、海水等.     

双向脉冲氰化镀锌

采用双向脉冲电流对氰化锌层的耐蚀性进行研究，以镀层耐蚀性为考察指标，确定了脉冲氰化镀锌最佳参数，并与直流电镀进行比较，结果表明双向脉冲镀层的耐蚀性优于直流电镀。     

Cr,Ni对钢在海水飞溅区的锈层及耐蚀性的影响

为了解Cr,Ni对钢在海水飞溅区的耐蚀性、锈层物相组成和性质的影响,采用X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)技术研究了含Cr钢和含Ni钢在飞溅区锈层的物相组成和微观形貌,获得了含Cr钢和含Ni钢在海水飞溅区的腐蚀速率;讨论了Cr,Ni对钢在飞溅区的锈层及耐蚀性的影响。结果表明:添加1%~2%Cr对飞溅区钢锈层的物相组成及其含量无明显影响,但提高了内锈层的致密度,使钢在飞溅区的耐蚀性略有提高。添加2%~3%Ni使钢锈层中α-FeOOH的含量明显增加,使锈层的非晶化程度提高,致密度提高,从而使钢在飞溅区的耐蚀性显著提高。     

一种提高烧结NdFeB永磁体耐蚀性的加工方法的研究

烧结NdFeB材料因其优异的磁性能特点而获得广泛应用,但它耐蚀性差,容易氧化腐蚀,而且NdFeB材料在烧结后需进行成型加工.对NdFeB材料进行了超声振动辅助电火花加工实验研究并探讨了这种能提高加工表面耐蚀性的新型方法.实验结果表明电火花加工后在材料的表面形成了一层非金属合金,从而提高了材料表面的耐蚀性.     

不同电流密度对锌表面含铈氧化膜耐蚀性的影响

采用电化学阳极氧化方法在锌表面制备了氧化膜,并研究了氧化膜的表面形貌、元素组成和耐蚀性。采用场发射扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)研究制得的氧化膜表面形貌及元素组成;采用X射线光电子能谱仪(XPS)分析氧化膜表面元素价态;通过Tafel曲线和交流阻抗谱(EIS)研究氧化膜的耐蚀性并探讨其耐蚀机理。结果表明:氧化膜中主要成分为ZnO和CeO2;电流密度能够影响氧化膜的表面形貌和元素组成,进而影响到氧化膜的耐蚀性。在一定范围内,膜层中铈含量随电流密度的增加而增加,当电流密度为12mA/cm2时,膜层中铈含量达到最高,耐蚀性最好;锌表面含铈氧化膜主要抑制了锌腐蚀的阴极过程。     

冷加工不锈钢螺钉耐蚀性的恢复

分析了1Cr18Ni9Ti不锈钢冷加工螺钉耐蚀性降低的原因,采用真空淬火、真空稳定化处理和化学钝化的综合工艺方法,对零件进行了处理,并通过中性盐雾试验考察了零件处理前后耐蚀性的变化.结果显示,采用上述处理工艺恢复了零件的耐蚀性,确保了不锈钢电连接器耐环境性能的可靠性.     

退火处理对AZ31镁合金表面Ni-Mo-P镀层组织与耐腐蚀性能的影响

为了进一步提高镁合金表面Ni-Mo-P镀层的耐蚀性,采用0M、XRD和浸泡试验等方法,研究了退火处理对AZ31镁合金表面Ni-Mo-P镀层组织与腐蚀性能的影响。结果表明:AZ31镁合金阳极氧化-化学镀Ni-Mo-P镀层表面为“胞状”组织,随着退火温度的升高或退火时间的延长,AZ31镁合金阳极氧化-化学镀Ni-Mo-P镀层的胞状组织逐渐细化,但镀层厚度降低,同时,非晶态Ni-Mo-P镀层组织逐渐向晶态转变,350℃退火1.0h具有较高的非晶化程度,退火处理后的Ni-Mo-P镀层由Mg、MgO、Mg2SiO4、Ni和Ni3P组成;退火使AZ31镁合金阳极氧化-化学镀Ni-Mo-P镀层耐蚀性降低,350℃退火1.0 h镀层具有相对较好的耐蚀性,这与镀层的厚度和非晶化程度有关。     

稀土铈和镁对热浸铝镀层耐蚀性能的影响

对添加稀土铈和镁的热浸镀铝层的耐蚀性进行了研究,给出了镀层在各种腐蚀介质中的腐蚀试验结果,并对镀层进行了形貌观察(SEM)、能谱分析(EDS)和衍射分析(XRD),揭示了各种情况的原因.结果表明:加入0.5%稀土铈可以提高镀层在强酸水溶液和盐水及自来水中的耐蚀性,0.5%稀土铈与1.0%镁配合更能提高镀层在强酸水溶液和盐水及自来水中的耐蚀性;添加稀土铈和镁对镀层在强碱溶液中的耐蚀性没有显著影响.     

镀锌层三价铬钝化膜的制备工艺及性能研究

为了提高镀锌钢板的耐蚀性,采用三价铬钝化液对镀锌层进行了钝化处理。研究了钝化工艺参数对钝化膜外观和耐蚀性的影响,确定了三价铬钝化最佳工艺。测试表明:制备的钝化膜的耐蚀性与六价铬钝化膜相当。通过SEM,EDS,XRD和极化曲线分析了膜层的形貌、成分及耐腐蚀性能。结果显示,钝化膜主要含有ZnO,FeCr,ZnCrxOy等物质,这些物质构成了平整致密的膜层保护金属基体,从而提高了金属的耐蚀性。     

镁合金的腐蚀特性及耐蚀性研究

镁的化学性质活泼,平衡电位很低,导致镁及镁合金的耐蚀性很差.耐蚀性差是阻碍镁合金广泛应用的主要原因之一.介绍了镁合金的腐蚀特性及影响镁合金耐蚀性的因素,综述了提高镁合金耐蚀性的研究进展.     

Al-Mn-Mg合金在不同电解液中阳极氧化后的耐蚀性比较

利用阳极极化和交流阻抗技术对在不同电解液中阳极氧化后的Al-Mn-Mg合金在人造海水中的耐蚀性进行了比较研究.结果显示,Al-Mn-Mg合金经过阳极氧化以后,在相同极化电位下,极化电流明显减小,阻抗提高了几个数量级,表明Al-Mn-Mg合金经过阳极氧化以后,耐蚀性有了显著的提高,并且在含有稀土离子的电解液中阳极氧化后的Al-Mn-Mg合金的耐蚀性最好.此外,利用扫描电镜技术初步分析了阳极氧化的介质条件对Al-Mn-Mg合金耐蚀性的影响.     

镀Ni-P层的凝汽器铜材的耐蚀性比较

用极化曲线及交流阻抗技术评价了凝汽器铜管经化学镀Ni-P后的在不同浓度Cl^-条件下的耐蚀性，结果表明化学镀Ni-P后铜的耐蚀性提高。与预膜处理后铜的耐蚀性及不锈钢进行对比，镀Ni-P层较预膜处理具有高的耐蚀性，较不锈钢使用更安全。     

6061铝合金酒石酸-硫酸阳极氧化工艺研究

为了改善铝合金的耐蚀性,基于L16(45)正交试验,对6061铝合金酒石酸-硫酸阳极氧化工艺进行了优选.通过极差、方差分析,结合氧化膜表面形貌观察、厚度测试以及电化学阻抗分析,得出了耐蚀性最优工艺参数,并以此为基础,进一步研究了封孔对耐蚀性的影响.结果 表明:以耐蚀性为指标,最优工艺参数为氧化温度20～25℃、氧化时间50 min、氧化电压20 V、酒石酸浓度80 g/L,在该条件下,氧化膜厚度为10 μm,阻抗值为4.148×107Ω·cm2.沸水封孔后,氧化膜中频处的阻抗值从1×(103 ～ 104)Ω·cm2提高到1×(104～105)Ω·cm2左右.试验发现氧化膜厚度与耐蚀性之间没有相关性,影响耐蚀性的关键因素是氧化时间和酒石酸浓度.沸水封孔处理有效提高了氧化膜的耐蚀性.     

铝及铝合金表面处理研究进展

铝合金耐磨性差、特殊条件下耐蚀性差的缺点限制了它的进一步利用,对铝合金进行表面处理长期以来一直是扩大铝合金使用范围地行之有效的方法.文章综述了铝合金的各种表面处理方法,比较了它们的优缺点,指出表面氧化是铝合金表面处理的主流,复合处理、纳米化处理将是今后铝合金表面处理的主要研究方向.