网络制造信息系统特征及其于DNA技术的制造应用解决方案

从企业制造信息系统的现状出发，从软件体系结构和功能等角度详细分析了制造信息系统存在的问题，以及先进制造模式对企业制造信息系统的需求，阐述了WindowsDNA的特征，提出了以DNA技术为核心，从底层设备控制到顶层商务应用等不同层次和领域的应用系统解决方案，以构建一种新型、分布式、网络化制造信息系统实现我国制造管理软件的跨越式发展。     

企业级制造信息系统设计

从网络化、集成化、一体化的角度出发,分析了制造企业存在的信息孤岛问题,探讨了企业级制造信息系统的功能,应用范围和系统的功能结构,并对企业制造信息系统进行整体设计。无疑有利于解决“信息孤岛”所存在的问题,并给企业带来设计创新、过程`,更有利于管理创新。     

工程机械制造企业质量信息系统的构建

工程机械制造企业的生产特点是多品种、中小批量、以库存销售为主的离散型制造.在企业实施CIMS工程的过程中,需要在信息集成的环境下重构企业的质量管理系统.本文结合作者在实施广西柳工CIMS应用工程的经验,对工程机械制造企业质量信息系统(QIS)的构建进行探讨,同时介绍了柳工CIMS应用工程质量信息系统的总体结构.     

先进制造技术的应用及发展趋势

简要介绍了先进制造技术的特点,并从现代制造业市场、制造业企业以及装备制造业的变化等三个方面阐述了新世纪的产品开发过程特征.同时,还详细论述了现代制造系统的模式和哲理,论述其应用及发展趋势.在对国内外相关研究进行分析的基础上,文章阐述了先进制造系统信息集成的内容、方法、企业制造网络平台及其研究现状,提出了当前制造信息系统信息集成存在的问题.     

制造企业集成质量信息系统实施技术研究

文章基于对制造企业质量管理信息化现状和集成质量信息系统实施环境的调查与分析,针对集成质量信息系统在实施过程中的关键技术问题展开研究,对制造企业集成质量信息系统的实施技术进行了探讨,对实施环节中的技术难点进行了分析研究。构建了基于循环迭代的实施方案与技术路线,并给出了技术步骤,从技术角度构建了制造企业集成质量信息系统完整的实施技术解决方案,最后通过具体实施案例验证了该实施技术方案的实际操作及应用效果。     

基于分形理论的制造信息系统的结构建模研究

分形理论在制造企业的建模方面的应用还处于探索阶段,本文分析了制造信息系统在层次结构以及时间尺度上的分形特征,将分形理论引入到制造信息系统的结构建模中,通过提取制造信息系统的动态控制元结构为分形元,根据制造信息系统的结构特点和建模目标,提取了相应的分形规则,并通过实例构建了制造信息系统的结构模型.研究表明可以应用分形理论对制造信息进行结构建模,从而为以后分析制造信息系统的功能特性和结构特性奠定基础.     

制造信息系统仿真模型规划

制造信息系统是一个复杂系统,基于复杂性思维对系统演化模型的运行和评价过程进行了研究,建立了制造信息系统的仿真及评价模型体系,该模型体系包含仿真运行子系统、评价与预测子系统和IT规划子系统.模型的建立有利于系统的优化、设计和实施,具有协助制造企业对生产运作流程优化、实现生产过程的信息管理和监控一体化、辅助制造业信息系统的建设规划等功能,以使相应的制造企业能在市场竞争中取得发展.     

离散制造企业机械加工车间制造过程管理信息系统研究

为及时反映机加工车间的动态生产信息,连接企业上层生产计划和车间底层控制,通过对离散制造企业的调研,建立基于离散制造食业机加工车间的制造过程管理信息系统.详细分析其机加工车间的制造过程和需求,对车间制造过程信息系统进行设计,并给出实际应用案例.     

敏捷制造环境下的系统集成研究

系统集成包括两种含义：企业集成和信息系统集成。敏捷制造作为一种新的企业集成形式，是21世纪的工业生产和组织管理模式，强调企业对不可预测的市场环境快速响应和有效重构。敏捷制造对系统集成提出了更高的要求。敏捷制造环境下的信息系统应是分布、异构、可重构、可重用、可伸缩的。传统的信息系统体系结构难以适应敏捷制造环境。基于工作流管理系统的信息系统体系结构和基于多Agent系统的信息系统体系结构为敏捷制造环境下企业信息系统集成开辟了新的方向。     

制造装备全寿命周期信息系统研究与实现

制造装备信息化水平直接关系到企业的制造效率和效益。结合大型制造企业的实际,从制造装备需求、设计、订货、采购、制造、安装、使用、修理、改造直至报废等全寿命周期管理需求出发,进行集成创新研究。提出了基于价值链优化的现代制造装备管理模式,树立了制造装备系统是"企业核心竞争力"的新观念,运用Petri网技术改造了原系统结构和业务流程,建立了制造装备信息分类及编码标准体系,研发了基于B/S架构、面向过程决策、分布式模块化、协同工作与信息交互的制造装备全寿命周期信息系统(MELS)。该系统经实际应用,取得了良好的效果,推进了工业企业信息化水平向深层次发展。     

基于组件的可重构制造执行系统

介绍了一个基于组件的可重构制造执行系统。该系统包括基于Web的Windows—DNA结构，RMES组件的层次模型，子系统功能简介(系统管理、组织与人力资源管理、工艺规划与管理、生产计划与调度、制造资源管理、过程监控与质量管理、统计与综合查询)及系统涉及的关键技术(组件和系统重构技术、采用UML的系统建模、XML技术)。该系统采用ASP，VBScript，JavaScript，Visual C 和Oracle数据库中的SQL语言实现。目前，该系统已在沈阳第一机床厂应用。     

基于Windows CE的PDA与数控机床通信技术的研究实现

为了进一步提高数控机床数据通信功能,促进数控车间制造信息化,将蓬勃发展的个人数字助理(Personal Data Assistant,PDA)引入制造车间;采用Windows CE操作系统,借助Microsoft embedded Visual Basic 3.0工具,设计并实现了基于PDA的数控机床通信系统.实际测试表明该系统操作简洁、易用、性能稳定可靠;并且因为PDA良好的移动性,使数控机床的通信更加方便,改变了过去以机器为中心的通信方式,这种以人为中心通信方式具有灵活、低成本和一机多用的特点.     

Feature-based modeling of automobile gears and manufacturing resources for virtual manufacturing

The manufacturability evaluation is an important component of virtual manufacturing and concurrent engineering, and hot spot of this research is focused on manufacturability evaluation based on feature at present. In this paper, using the object-oriented modeling methodology, according to the manufacturing features of the gears used in automobile, the gears are classified into cylindrical gears and bevel gears to carry on the feature modeling separately; the manufacturing resources are classified into the basic information of the manufacturing equipments and the feature processing capability information to establish information models, and the association relationship of features, machine tools, and process equipment is established simultaneously. All of the models established in the article provide the information support for manufacturability evaluation and lay a good foundation for virtual manufacturing.     

Design of Components and Layout of Machines for Material Handling

Efficient material handling can reduce the amount of work in manufacturing operations. This paper discusses the design of components and the layout of machines from a material handling perspective. A way to reduce the material handling cost without compromising the component functionality is to choose satisfactory design options. The relationships between the design of the components and material handling are analysed to reduce the flow of material in a manufacturing system. In Model I, component routes are selected for a potential manufacturing system when only limited information regarding the layout of the machines is available. The selection of component routes is integrated with the determination of machine locations, the layout of single-row machines, and the layout of multi-row machines with equal areas, respectively, in Model II. Each problem is mathematically formulated and two algorithms are presented with illustrative examples.     

基于组件的制造企业SPC管理信息系统

为了更加准确、高效地利用统计过程控制技术监控生产过程,在对制造企业SPC管理深入调研和分析的基础上,对其业务进行了优化、整合,运用数组变量、计数器以及数据循环处理方法构造了异常识别的核心算法,采用组件化的开发方法实现了制造企业SPC管理信息系统,并已在一家大型制造企业投入使用,效果显著。     

Design and manufacturing interface modelling for manufacturing processes selection and knowledge synthesis in design

The research results presented in this paper are related to the specification of a method and models that tackle the problem of manufacturing processes selection and the integration, as soon as possible, of their constraints in the product modelling (i.e. information synthesis). This method is based on a skin and skeleton design/manufacturing interface model that ensures connection between design and manufacturing information. The use of these features is justified by their capacity to make a product representation which allows integration of both design and manufacture data and therefore assists the product breakdown definition (including the 3D forms) by least commitment. This method first analyses the product data issued from functional analysis and component selection (form, roughness, tolerance interval, etc.). Then, it deals with manufacturing information (manufacturing processes constraints). The approach is formalised with IDEF and UML models and has been consolidated with software developments based on C++ and open CASCADE technologies.     

基于CAXA实体设计的数控仿真与加工

利用CAXA制造工程师软件,生成了一个曲面三维造型以及仿真运动并生成程序代码,通过该软件特有的仿真运动功能,检查、优化设计方案,实现了零件的运动仿真,完成了零件在计算机中的模拟设计。     

An approach for generating a tasks schedule model in web-based virtual manufacturing system of screw threads

In this paper, several web-based interfaces for user interaction and a task-oriented decision approach are proposed to build a tasks schedule model and then display the manufacturing process in a virtual environment, which is created by a geometric virtual-reality-based visualization technology for screw threads generation. The proposed tasks schedule model consists of four types of objects: virtual component, state manager, transfer operator, and flow controller. The virtual component has a geometric model with kinematics and their attributes. To control the geometric model, a component controller which models the logical aspects of a component is used. The component controller should be able to implement component-level orders by operating the geometric model. For the fidelity of the tasks schedule model, a transfer operator has a set of component-level command imitating the physical mechanism of a transfer. As a result, more accurate simulation results can be expected. The flow controller makes decisions on friable transfers based on decision parameters, which are maintained by the state manager. To have better structure and easier implementation, a virtual manufacturing platform can be modeled in a hierarchical and modular manner as an integrated system consisting of a product design suite, a web interface module, and a visualization module. Meanwhile, it provides a solution of learning of manufacturing sequences, cost effective, platform independent, and sharing visualized information over the internet for virtual manufacturing. Finally, the tasks schedule model has been implemented with an example in screw threads generation.     

雷达关键零部件设计制造一体化工程中心──信息集成的研究与实现

雷达关键零部件设计制造一体化工程中心是生产实用型的计算机集成制造技术（ＣＩＭＳ）的典型应用。工程中既要考虑先进性,更要考虑实用性。本文简要介绍了工程中心的各功能分系统间信息集成与数据共享的实现方法。