活塞杆密封环

密封环是由腈或其他防油的人造橡胶塑模制成(图1),它的中段套管部分1以弹性状态的密封方式套在活塞杆2上。密封环二端开口处是喇叭形状9。中段内壁可加工成有波纹槽3的型式。以减少密封环的接触磨擦,并在密封表面上留有可存储滑润油的余地。     

组合密封在活塞密封中的应用

针对某装置的活塞和缸体间存在着摩擦而易使密封失效的问题,介绍了几种常用于动密封的密封机理与密封结构形式,采用组合密封结构密封性能良好。组合密封结构中的导向环起定位和导向作用,挡圈起支承和定位作用,弹性橡胶圈提供预紧力并补偿密封环的磨损,密封环与油缸内孔形成配合而对偶面产生密封效果,因此组合密封结构能够满足使用要求。     

压力平衡型式BOT填料环

往复压缩机填料环的密封作用是通过填料环与活塞杆之间的紧密接触形成的。但是填料环与活塞杆之间的摩擦会产生热量,使温度升高。如果热量图1不及时被排走,就会导致填料环损坏而造成气体泄漏。图1所示的单作用密封环组是最常用的主密封填料环组。研究表明,这种填料环工作时大部分负荷由切向环承担,所以切向环的磨损比径向环多。贺尔碧格公司的最新产品BOT填料环是压力平衡式填料环组,它是在传统的径向环和切向环组基础上发展而来的。通常型式的密封环组,其切向环与径向环的轴向尺寸是相同的。而研究表明摩擦作用与填料环的宽度有关,所…     

起重机旋转密封件的装配

一台浦沅工程机械厂制造的35 t起重机,由于旋转密封严重外泄,对其解体维修（见图1）。该密封中心轴上有7道环形槽用于安装密封件7和8,防止液压油泄漏。环形槽宽度为8 mm,每道环形槽内先装一道O形圈,再将每道O形圈套上宽度为7.5 mm、截面为矩形的骤缩醛树脂密封环。     

500吨油压机油缸的密封

我厂自制的500吨单臂油压机油缸的静密封是采用O形密封圈。O形圈制造方便、价格便宜、密封圈槽尺寸小,对开槽零件的强度影响小,而且常可安置在零部件的倒角处。如图中所示在油缸1和法兰压盖2,油缸1与支承环3,活塞环4与活塞杆5之间分别安装O形圈6(6~*为装在倒角处O形圈)。油压机的油缸动密封是采用聚氨酯     

无泄漏的密封

在压力容器中,无泄漏的密封是一个大的问题。图1指出的密封能够减少或排除泄漏。环状密封环5同壳体和罩盖2焊接在一起,并由环状断面件3和6压     

简易浮动环密封结构

活塞式压缩机活塞环与填料函密封环结构见图1。活塞在气缸内作往复运动时,活塞环的外表面、端面分别与气缸壁内表面及活塞槽的侧面紧密接触,活塞槽、活塞环及气缸内表面组成了密封结构。填料函密封环的作用是:介质的轴向密封是靠压差及活塞杆作往复运动时,推动密封环端面与挡圈端面(刮研)接触;径向密封是靠箍在密封环外圈的拉紧弹簧的作用,使密封环的内表面(刮研)与轴的表面紧密接触,轴向密封与径向密封的联合作用防止了介质的泄漏。根据这个原理,将结构进行适当的改进,应用在旋转离心泵的轴封上,     

特殊气体活塞式压缩机填料漏气回收的喷嘴装置

1导言在活塞式压缩机中，由于活塞杆与填料之间存在相对运动，气缸中具有一定压力的气体必然会从填料中泄漏出来。对于介质为易燃、易爆、有毒的特殊气体压缩机来说，泄漏到工作环境中的气体必须控制在一定的浓度范围内，否则将造成人身伤亡。喷嘴装置利用喷射器原理，回收填料漏气，洁净工作环境。2结构喷嘴装置安装在压缩机总进气口，如图1，由法兰l、5，喷嘴2，低压室4，填料漏气回收管6，中间接座漏气回收管3及螺栓、螺母等组成为一体。法兰1与气源连接，法兰5与压缩机总进气口连接，管6与填料漏气回收室相通（如图2），管3与连接气缸和…     

2D压缩机活塞杆密封器的改进

往复活塞压缩机活塞杆系作周期往复运动,为防止被压缩介质沿着活塞杆向外泄漏,过去多采用金属填料密封,并分段注油。我省小化肥厂2D 压缩机就属此种结构型式。由于工程塑料推广应用,各厂纷纷改用填充F-4(聚四氟乙烯)密封环。对我省小化肥厂调查了     

一种简单易行的保养气缸的方法

1　前言气缸是气动执行器 ,是易损元件 ,我单位使用的是ＱＧＢ Ｅ4 0× 16 0单活塞杆双作用型气缸 ,数量可观 ,每使用一年 ,便会出现不同程度的漏气、“咬缸”、缓冲失效等故障 ,为解决此类问题 ,本着自己动手的原则 ,对气缸进行维护保养。2　保养单活塞杆双作用气缸的结构原理如图 1所示。1 后缸盖　 2 密封圈　 3 缓冲密封圈　 4 活塞密封圈5 活塞　 6 缓冲柱塞　 7 活塞杆　 8 缸筒　 9 缓冲节流阀10 导向套　 11 前缸盖　 12 防尘密封圈13 磁铁　 14 导向环图 1　普通型单活塞杆双作用气缸将气缸拆解 ,先对各零部件进行清洗 ,…     

加工中心主轴前支承的密封结构

附图是卧式加工中心主轴前支承处采用的双层小间隙密封装置。主轴前端车出两组锯齿形护油槽，在法兰盘4和5上开沟槽及泄漏孔，当喷入轴承2内的油液流出后被法兰盘4内壁挡住，并经其下部的泄油孔9和套筒3上的回油斜孔8流回油箱，少量的油液沿主轴6流出时，经主轴护油槽在离心力的作用下被甩至法兰盘4的沟槽内也经回油斜孔8重新流回油箱，达到了防止润滑介质泄漏的目的。1．进油口2．轴承3．套筒4、5．法兰盘6．主轴7．泄漏孔8．回油斜孔9．泄油孔当外部切削液、切屑、灰尘等沿主轴6与法兰盘5之间的间隙进入时，经法兰盘5的沟槽由泄漏孔7排出…     

泵用机械密封的泄漏分析及检修

泵用机械密封种类繁多,型号各异,但泄漏点主要有五处:1)轴套与轴间的密封;2)动环与轴套间的密封;3)动、静环间密封;4)静环与静环座间的密封;5)密封端盖与泵体间的密封。一般来说,轴     

车用铜质散热器质量提升的工艺改进方法和措施

一、散热器的工作原理。车用散热器（也称水箱）是用于汽车发动机缸体／缸盖水套内冷却液强制循环冷却的汽车零部件总成（见图1）。其工作原理如下：通过冷却液温度调节器2的控制，开启水泵3和冷却风扇8，发动机缸体水套1内的冷却液通过进水软管4流向散热器上水室5，由于压力的作用，冷却液通过均布的散热器芯子6的散热管流向散热器下水室7降温，并通过出水软管9流回发动机缸体／缸盖冷却水套内，完成对发动机进行的大循环冷却。     

长行程液压缸密封方式设计

提出了一种大功率、大负载、长行程工作条件下，液压缸活塞与缸体之间、活塞杆与缸盖之间密封方式的设计方案。该设计方案的液压缸摩擦阻力小、运动平稳、密封性能好、使用寿命长。     

水泵机械密封技术分析和解决办法

冶炼厂水泵数量多,有采用填料密封的,也有采用机械密封的,这里重点研究机械密封的泄露现象。水泵用机械密封种类繁多,型号各异,但泄漏点主要有五处：（1）轴套与轴间的密封;（2）动环与轴套间的密封;（3）动、静环间密封;（4）对静环与静环座间的密封;（5）密封端盖与泵体间的密封。一般来说,轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决。其余的泄漏直观上很难辩别和判断,须在长期管理、维修实践的基础上,对泄漏症状进行观察、分析、研判,才能得出正确结论。     

高压自紧密封式法兰的密封性能分析

为了解决高压自紧密封法兰在特定环境下泄漏的问题,利用SolidWorks建立高压自紧密封式法兰的三维模型,从法兰密封环应力分布均匀性的角度,利用有限元分析软件ANSYS和图像处理软件MATLAB,分析法兰密封环尺寸、螺栓预紧力和法兰刚度对密封性能的影响。结果表明:密封环外径对法兰密封环的应力分布均匀性有显著影响,密封环外径存在一个最佳区间;考虑到整个法兰系统的结构紧凑性以及密封分布均匀性,建议对外半径为47. 15 mm的法兰系统的密封环取最佳半径为56. 9 mm;法兰刚度、螺栓预紧力对法兰密封环的应力分布均匀性无显著影响。     

矿用液压支架千斤顶泄漏原因与排除对策分析

主要着眼于液压支架千斤顶密封结构,对使用期间液压支架千斤顶出现内外泄漏的原因展开分析,并给出针对性密封解决方案:液压支架千斤顶出现内泄漏的部位一般为活塞密封处,建议及时更换活塞密封圈,主要方法为更换全套活塞密封、O型环以及导向环等;液压千斤顶外泄漏通常发生在缸筒焊接、导向法兰静密封以及活塞杆封等部位,可采用焊接处理或者更换密封圈等措施予以解决。     

矿用液压支架千斤顶泄漏原因与排除对策分析

从液压支架千斤顶密封结构与机械制造技术两方面,分析了液压支架千斤顶使用过程中存在内泄漏与外泄漏的原因,提出了相应的密封解决方案.液压支架千斤顶的内泄漏主要发生在活塞密封方面,可采用更换活塞密封圈,包括更换全套活塞密封、导向环和O型圈等方法解决;外泄漏主要发生在导向法兰静密封、活塞杆封和缸筒焊接处,可采用更换密封圈和对焊缝进行焊接处理等方法解决.     

柴油机冷却液减少的诊断

引起柴油机冷却液减少或油水互窜,不外乎如下7种原因：(1)外漏或蒸发;(2)缸垫损坏;(3)水冷涡轮增压器故障;(4)缸盖或缸体开裂使水道和机油通道互通;(5)机油散热器损坏;(6)缸盖水道开裂使冷却液进入燃烧室;(7)缸体上的水堵松脱造成泄漏。虽然这7种原因有一定的相似处,但故障现象还是各有特点,因而诊断方法也各不相同。     

吹瓶机上的吹瓶装置

本实用新型公开了一种吹气时气流更稳定、均匀和充分，并具有独立排气通道的吹瓶机上的吹瓶装置，包括安装座。其结构为安装座内设置有活塞轴，固定在安装座和活塞轴上的下法兰将导向套和密封圈压盖在活塞轴的内腔中；在安装座上分别设置有与活塞轴的内腔相通的进气孔和出气孔；在活塞轴上还设置有凸台，缸体与缸盖均套装在活塞轴上，缸盖及缸体与凸台的上、下侧分别形成上、下密封腔，缸盖和缸体上设置有分别与上、下密封腔相通的上、下通气孔，在缸盖顶部还设置有密封垫圈；在活塞轴的内腔中还设置有内衬管，内衬管上设置有分气槽和分气孔。其优点是可提高瓶子的成形效果，缩短生产周期，提高工作效率。[第一段]