压路机前围拉深模具设计

对于拉深模具最大的难度就是要求有合理的工艺、良好的工艺参数,只有确定好方案,才能够冲压出合格的产品.该前围覆盖件拉深模具经过工艺分析,采用一模两件对称压制的方式拉深.经过CAE拉深软件的模拟分析,对于拉深不足的区域采用增加拉深筋的方式,通过试模最终加工出合格的零件.     

端套复合模设计

对端套复合模进行了研究,介绍了端套复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细叙述了端套零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中采用了反拉深和挤压切边的工艺,使得复合模在加工中得到成功。     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。     

落料、自动跳步拉深模

<正> 落料、拉深工艺一般合并为复合模较为常见。但象图1b这样的零件就不宜采用复合模。如采用复合模,则凸凹模会因壁部过薄而强度得不到保证。因此,我们过去一直用落料、拉深两副模具生产。为了提高效益,我们设计了一副落料、自动跳步拉深模(见图2)。     

圆筒复合模设计

对圆筒复合模进行了研究和设计,介绍了圆筒复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细分析了带凸缘圆筒零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中提出了反拉深和凸缘切边工艺,实现了落料、拉深、反拉深和切边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

筒形件拉深挤边模具设计与工艺

叙述了筒形件拉深挤边的复合工艺,对其原有的冲压工艺进行了改进,将原工艺采用3副单工序模进行3次拉深成形及一道机加工工序来生产,改为采用3副单工序模拉深,其中最后一副单工序模进行拉深带挤边的复合新工艺,从而减少了一道机加工工序,重点介绍了拉深挤边的过程及模具结构的特点.生产实践证明,模具质量稳定,生产的零件符合要求,提高了生产效率,降低了生产成本.     

基于Pro/TOOLKIT的落料拉深复合模快速设计系统开发

以落料拉深复合模为例,详细阐述了利用Pro/TOOLKIT及VC++6.0自行开发落料拉深复合模快速设计系统的一般步骤和方法。系统采用参数化驱动技术、数据库技术、VC++6.0方便的界面设计技术,既保留了Pro/E的强大功能,又考虑了落料拉深复合模产品设计时的具体工艺需求。实践证明,该系统极大地提高了模具设计效率,并对其他类型复合模设计有较好的参考价值。     

接头套复合模设计

对接头套复合模进行了研究和设计,介绍了接头套复合模加工工艺由落料、正反拉深、冲孔和切边4道工序的复合而成,详细分析了接头套零件加工的工艺性和模具结构。通过对模具结构的分析,提出了在模具中同时进行正反拉深和挤压切边工艺,实现了落料、正反拉深、冲孔和切边4道工序的复合,使得复合模在加工零件中取得了成功。     

灯罩落料、正、反拉深复合模设计

分析了正、反拉深工艺,确定了落料、正、反拉深复合工艺,叙述了灯罩零件的毛坯尺寸计算,排样方案确定、拉深工艺计算及冲压力计算,介绍了灯罩零件落料、正、反拉深复合模的模具结构设计。     

锅盖落料拉深冲孔切边复合模设计

分析了不锈铜锅盖成形工艺，确定了用一副复合模完成落料、浅球形的正向拉深和低锥形的反向拉深、冲孔和切边的复合工序。同时也阐明了复合模能完成上述工序的理论依据，并指出复合模的局限性。     

TC11钛合金构件冲锻成形工艺

采用一种集合冲压和锻造的冲锻复合成形新工艺成形小圆角变壁厚的钛合金构件。先分别通过大圆角R15 mm、小圆角R5 mm的两次拉深后,运用Deform-3D有限元软件研究了两次镦粗侧壁和3次镦粗侧壁过程。结果表明:通过两次镦粗侧壁能够实现侧壁增厚,但圆角区域容易出现折叠、夹层等缺陷;通过3次镦粗侧壁,控制每次镦粗的壁厚变化倍数不大于1.35,可以实现侧壁增厚3~4 mm,圆角增厚8 mm。采用该工艺进行零件加工,可以降低对设备吨位的要求、提高材料利用率和零件质量,在生产中具有良好的经济效益。     

操纵壳体侧壁冲孔模设计

拉深件侧壁的修边冲孔是冲压生产中常见的工序。由于拉深件内部尺寸的限制给模具设计带来了一定的困难，本文介绍的模具结构可为类似零件的模具设计提供有益的参考。     

拉伸件侧壁冲缺口模设计

对拉伸后在冲压件的侧壁上进行冲缺口加工的模具结构作介绍 ,可供类似零件参考     

镁合金方形件分块压边液压拉深壁厚分析

基于分块压边液压成形装置,运用Dynaform有限元软件对AZ31B镁合金方形件的液压成形过程进行了数值模拟。比较分析了镁合金板在整体式压边和分块式压边条件下的液压成形效果,重点研究了分块压边方式对镁合金方形件的壁厚影响规律,并探索了相对合理的压边力参数。研究结果表明:与整体式压边相比,采用分块式压边能有效改善AZ31B镁合金方形件的壁厚均匀性,提高其成形质量。     

铝合金曲面斜法兰罩盖成形工艺的数值模拟与试验研究

研究了铝合金罩盖刚性模拉深预成形-新淬火-充液拉深终成形的多道次成形工艺。通过分析零件的几何特征,确定预成形中间构型的几何形状以及确定合理的冲压方向。基于有限元分析软件Dynaform对成形工艺进行模拟分析,优化成形过程的关键工艺参数,并进行试验验证与优化。研究表明:液室压力及加载路径对充液拉深成形零件质量影响较大,成形所需最大液室压力为15 MPa,充液拉深终成形后的零件壁厚最大减薄率为11.424%,侧壁与法兰没有明显的起皱趋势。试验证明对于该铝合金罩盖零件,采用刚性模拉深预成形-新淬火-充液拉深终成形的多道次成形工艺较传统多道次拉深工艺有明显的优势,可得到表面质量良好的合格零件。     

方锥件渐进成形扭曲规律及影响因素

渐进成形中,工具头在成形过程中不断推压板料,造成板料产生扭曲变形,影响零件的尺寸精度。为降低零件扭曲程度,提高零件成形精度,以方锥件为例,借助有限元数值模拟,研究渐进成形过程中板料扭曲变形规律,并采用单因素分析法,分析渐进成形各工艺参数对板料扭曲的影响。结果显示,零件底部和侧壁的板料产生了一定程度的扭曲,随着成形深度的增加,扭曲位移最大的位置逐渐向侧壁中部靠近,最终扭曲程度沿侧壁大致呈抛物线分布,且随着工具头半径的减小和层间距的增大,零件扭曲程度加剧。结果表明,通过改变工具头半径和层间距能降低零件扭曲程度,提高零件成形精度。     

S型轨道件反拉伸压边力的数值模拟

采用板料成形软件Dynaform对S型轨道件反拉伸过程进行了数值模拟，并分析了压边力对成形极限图、壁厚、应力和应变的影响。模拟结果表明：压边力对S型轨道件壁厚及应变有较大影响，对应力的大小及其分布影响较小；反拉伸成形时，增厚最大的位置均发生在法兰部位，变薄最大的位置则发生在S型轨道件侧壁凸出部位。     

Multi-layer sheet hydroforming: Experimental and numerical investigation into the very thin layer in the middle

Sheet hydroforming has gained increasing interest in the automotive and aerospace industries because of its many advantages such as higher forming limitation, good quality of the formed parts and complicated parts can be formed, etc. The main advantage is that the uniform pressure can be transferred to everywhere at the same time. Based on the hydromechanical deep drawing (HDD) with uniform pressure onto the blank, the multi-sheet hydroforming with the very thin middle layer is investigated. Some features of the formed internal, external and middle layers including high drawing ratio, wall thickness distributions, free wrinkling and fracture, etc., are discussed in details. The process parameters’ effect on the forming process and the ways to improve the sheets formability are discussed both for in experiment and simulation. The results from a simulation were in reasonable agreement with those from an experiment.     

薄壁深孔筒形件冲子配合间隙优化设计

基于薄壁深孔筒形件整体引伸压力加工的工作实践,提出了整体引伸加工中引伸冲子配合间隙的选择方法及注意事项;结合工作实例,通过制件质量问题的分析及采取的解决措施,论证了合理选择引伸冲配合间隙的必要性和重要性。     

多层凹模变薄拉伸中变形量的合理分配

针对壳体制件壁厚和底厚不等的特点,采用多层凹模变薄拉伸工艺,介绍了多层凹模变薄拉伸工艺的特点,并提出了多层凹模变薄拉伸中变形程度的分配方法,对为同类型制件的变薄拉伸提供了借鉴。