直齿插齿刀变位系数的新解法

<正> 插齿刀是一种带有某些切削角度的变位齿轮,当被加工齿轮的参数确定以后,如果插齿刀的变位系数和齿数选择得正确,即可避免被加工齿轮产生根切顶切和过渡曲线干涉,也可避免插齿刀齿顶变尖,某种型式某个模数的插齿刀,它的齿数基本上是可定值,因此,剩下的问题是正确选择插齿刀的变位系数是插齿刀设计上最重要的一环,我们知道,当插齿刀选用较大的正变位系数以后,可以增加插齿刀的刃磨次数,但是一方面随着变位系数的增加,插齿刀齿顶将变尖,它降低了齿顶强度,加快刀具的磨损,降低耐用度,另方面用变位系数     

直齿内齿轮插齿刀最大变位系数的解法

<正> 在设计直齿内齿轮插齿刀时,合理选择变位系数是一项主要的工作,当选用较大变位系数时可以增加插齿刀的刃磨次数,增加插齿刀的使用寿命,但是(一) 随着变位系数的增加插齿刀的齿顶将变尖,会加快刀具的磨损,降低耐用度。(二) 用变位系数大的插齿刀加工内齿轮时,在插齿刀切入进刀时,插齿刀的齿顶会将齿轮的齿顶角切去,发生切入顶切现象。(三) 用变位系数大的插齿刀加工出的内齿轮,在与配对齿轮啮合时会发生过渡曲线干涉现象。(四) 用变位系数大的插齿刀加工内齿轮时,插齿刀和内齿轮发生负的啮合角,不能得到正常的啮合。因此,在设计插齿刀时,应在上述四个限制条件允许的情况下,尽可能     

加工渐开线倒锥齿插齿刀的验算和齿形修正

倒锥接合齿是一种变位系数连续变化的特殊渐开线圆柱齿轮。对这类工件,我厂是在西德 SN15插齿机上通过工件偏转一个角度来完成的。这时,插齿刀的验算和齿形修正与一般稍有不同。现分析如下。 一、加工联轴外啮合倒锥接合 齿的插齿刀 这种插齿刀新刀的过渡曲线干涉验算应以工件大端为准。工件大端的变位系数即为图纸所给数值,故其验算过程及新刀齿顶厚计算与一般插齿刀相同,这里不再赘述。 新刀的最小曲率半径、齿全高及旧刀的顶切和根切验算略有不同、由于是倒谁齿(图1),工件在小端(指齿厚小伪一端。从大端到小端,倒锥齿的模数、齿形角、外…     

加工里程表主动齿轮时刀具设计

里程表主被动齿轮是轴交角成90°的螺旋齿轮传动,其分度圆螺旋角之和β1+β2=90°,旋向相同。故在设计这个特殊斜齿插齿刀时(简称插齿刀),让插齿刀在铣床上完全处于被动齿轮的地位,这是设计该刀的关键所在。 因为插齿刀与工件是螺旋齿轮的传动关系,因而在选定插齿刀的最大,最小变位系数以进行干涉、齿顶变尖、根切、顶切等项验算时,就不能采用平行轴传动的斜齿插齿刀的计算公式,而必须采用螺旋齿轮传动(类似剃齿刀计算)的一些公式。而在齿形角及切削角度的计算中,却必须采用费罗型斜齿插齿刀的计算公式。 例如:在选定插齿刀最大法向变位系数…     

插齿刀变位系数的测量研究

用插齿刀加工规定参数的齿轮时,首先应校验已有的旧插齿刀是否能够加工,如能加工,就可省去新插齿刀的设计和制造.插齿刀除了模数、分度圆压力角、齿高系数应和被加工齿轮的参数一致外,还应校验加工齿轮时是否发生根切和顶切以及校验被加工齿轮和相配齿轮啮合转动时是否发生过渡曲线干涉.只有经过以上校验后,方能确定该旧插齿刀是否合乎加工要求,以上的具体校验计算都涉及到旧插齿刀的变位系数.只有测出使用的旧插齿刀前端面上变位系数x_0 ,才有可能对旧插齿刀进行以上的校验计算,因此,测量旧插齿刀的变位系数十分重要.由于插齿刀是有前、后角的齿轮,因此其变位系数的测量与齿轮的变位系数测量是有区别的.如按变位齿轮的测量方法测量插齿刀就会出现较大的误差,影响插齿刀的     

外啮合直齿插齿刀的可行性设计及其程序编制

外啮合直齿插齿刀设计的关键是确定其最大变位系数X_((?)max)和最小变位系数X_((?)min)。前者必须在保证插齿刀有足够齿顶厚度的前提下,不使工件发生过渡曲线干涉。后者必须在保证工件不产生根切和顶切的前提下,使插齿刀有足够的可磨宽度B_(?)。利用计算机和表3所示程序能够一举解决所有上述问题,并能迅速优选出最佳参数。下面叙述该程序的编制原理。(符号含意:m—模数、α—齿形角、z—齿数;     

用有限元法分析插切外齿轮齿形系数的影响因素

采用有限元法分析并计算插切加工外齿轮时齿根危险截面位置以及齿形系数。讨论了齿轮的参数以及插齿刀齿数、变位系数和齿顶圆圆角半径对插切外齿轮齿形系数的影响,并绘制了变化曲线,为齿轮的设计和计算提供了一定的参考。     

自制插齿刀加工非标准渐开线内齿花键

在进口汽车修配中,会遇到内齿形非标准的渐开线花键。在没有专用插齿刀的情况下.可自制插齿刀。 1.插齿刀的主要特征 用插齿刀插削直齿渐开线花键时,可以认为是两个直齿轮作无间隙的啮合运动。插齿刀相当于具有不同变位量的直齿变位齿轮,它具有前角和后角,且刀齿两侧面为螺旋渐开面,并形成侧后角。因此,在垂直于插齿刀轴线的各个截面上,刀齿变位系数、顶圆直径和     

插切外齿轮齿形系数的数学模型及影响因素的研究

本文针对插切加工外齿轮齿形系数研究现状不足 ,利用相对运动原理推导出插切外齿轮齿根过渡曲线和齿形系数的数学模型。讨论插齿刀齿数、变位系数、齿顶圆角半径和相啮合齿轮的齿数、变位系数对插切外齿轮齿形系数的影响 ;同时比较插切加工与滚切加工齿轮齿形系数的不同 ,得出插切加工大变位齿轮齿形系数较滚切加工小 ,而对于小变位齿轮则情况相反。因此对于插切加工大变位齿轮有利于提高齿轮弯曲强度。     

基于Matlab遗传算法工具箱的内插齿刀优化设计

插齿刀参数的选取决定着插齿刀寿命、耐用度和被加工齿轮质量。为了使渐开线内齿轮插齿刀获得更好的切削性能,综合考虑切入顶切、干涉顶切等约束条件,建立了以插齿刀最大重磨厚度、最大变位系数及最大齿数参数为优化目标的数学模型,该模型为插齿刀参数优化设计奠定了基础。在所建立的数学模型基础上,针对传统插齿刀参数优化方法不易全局寻优、迭代收敛慢等不足,提出了一种基于Matlab遗传算法工具箱求解渐开线直齿内插齿刀参数的优化设计方法。     

半切顶插齿刀的精确设计和Y7125半切顶角度的调整计算

用平面啮合原理通俗地介绍了目前广泛应用的半切顶插齿刀的设计方法与步骤,导出了半切顶插齿刀主切削刃与半切顶切削刃的交点半径的通用计算公式,从而解决了半切顶插齿刀的精确设计,和半切顶齿形的测量。从Y7125型磨齿机的磨齿原理进行分析,从设计半切顶插齿刀中所获得的两个基圆中,求取磨制半切顶插齿刀的半切顶修整角的调整。     

K形齿的插齿修形方法

针对插齿加工过程中K形齿的修形问题 ,根据插齿刀的设计原理和基本特点 ,提出了以改变插齿刀的前角和前刀面形状来改变切削刃在其基面上的投影 ,达到在插齿加工中对齿形的修形的目的。推导出了有关公式 ,列举了应用实例。     

加工锁闭齿轮用插齿刀的设计方法

对锁闭齿轮专用插齿刀的设计进行了研究 ,并讨论了这种刀具设计的基本方法、计算公式以及设计步骤。     

插齿刀齿形角修正算法与精度探讨

出于研制高精度插齿刀的需要,分析了插齿刀齿廓偏差产生的原因及插齿刀齿形角修正的必要性,提出了一种基于齿廓倾斜偏差误差补偿的优化迭代算法。通过一组实例验证了使用该优化算法设计的插齿刀切齿时产生的残余齿廓偏差较传统插齿刀要小。研究结果表明优化设计后的插齿刀可提高被加工齿轮的齿廓精度,并使其齿顶和齿根处产生等量的自然修形量。     

大压力角外渐开线花键插齿刀的设计

按常规方法设计的大压力角渐开线花键插齿刀,常出现刀具齿顶宽太小和齿根槽太窄的问题。本文介绍一种改进后的大压力角渐开线花键插齿刀的设计方法,较好地解决了常规方法设计中存在的问题,具有实际意义。     

外插齿刀设计可行性的快速判别与计算

提出利用变位系数选择的限制区域并结合AutoCAD设计软件实现对外插齿刀设计可行性的快速判别与计算 ,介绍了基本原理、插齿刀变位系数限制区域的确定和插齿刀设计可行性的判别方法。     

插齿刀齿顶轴向等圆弧的设计

通常设计插齿刀在前端面齿顶宽比底边齿顶宽要窄,在轴向上要做成等圆弧难以实现。本文从两个方面叙述了直齿插齿刀齿顶在轴向上做成等圆弧半径求解的理论计算公式,以及插齿刀修磨到最薄时,仍能满足插制的齿轮齿根公差要求的校核计算公式,从而解决了插齿刀齿顶轴向方向上做成全圆弧或半圆弧的设计难题。     

凸曲前刀面插齿刀的AutoCAD二次开发

采用凸曲面作为前刀面的新构形插齿刀和传统插齿刀相比能够在保证构形精度的前提下有效提高刀齿的抗崩刃能力,是硬齿面齿轮加工刀具设计方面的创新。为了实现凸曲面前刀面插齿刀的应用和推广,开发其工艺数据库和工程图纸是十分必要的。基于ActiveX Automation技术采用Visual Basic语言对AutoCAD进行二次开发,得到凸曲前刀面插齿刀软件,具备凸曲前刀面插齿刀设计参数输入、工艺参数输出和自动工程绘图功能等。     

链轮插齿刀的齿形设计

论述了滚子链轮插齿加工用三圆弧链轮插齿刀和渐开线链轮插齿刀的齿形设计及其应用,可供设计与应用参考。     

Mathematical models for manufacturing a novel gear shaper cutter

The design principle and models for novel error-free shaper cutters are discussed to improve the accuracy and service life of gear cutting tools. The modified methods for designing the tooth profile of the shaper cutter are developed by including the inverse envelope method, midpoint-midline method and midpoint-displacement method based on the theory of geometrical reverse problem. The universal mathematical models for manufacturing optimal tooth profile of shaper cutters are presented. The feasibility and reliability of the proposed principle, methods and models are proved by combining the numerical examples with practical application. The design method suggested in this paper is superior to the traditional design scheme, and will be helpful in facilitating the design and manufacture of shaper cutters.