滤筒式除尘机组净化炭/炭复合材料粉尘分析

炭／炭复合材料机加工粉尘有其独特的特性,粉尘量大、收集难度大。据此,针对该材料粉尘的产生和粉尘特性进行了详细分析．并对粉尘的收集方法进行了比较。选用旋风惯性除尘和滤筒式除尘串联的除尘机组．同时对滤筒除尘工作原理及滤简材料的过滤性能作了介绍和分析。采用该除尘机组除尘,通过对排出到室外空气和车间内空气的检测,除尘效果比较理想,各项指标完全符合国家环保标准。     

不同结构炭/炭复合材料的低温氧化特性

广泛应用于航空航天领域的炭/炭复合材料,主要缺点在于其与基体结构密切相关的抗低温氧化能力差。因而采用针刺整体毡作增强体,对具有不同基体炭结构的C/C复合材料在静态空气中的低温变温氧化特性和流动氧气气氛中的低温恒温氧化特性进行了实验研究,并结合材料的金相显微结构及氧化后的显微组织,对其氧化性能进行了分析。结果表明:在1000℃以下的有氧条件下,无论是变温氧化试验还是恒温氧化试验,以树脂炭为基体的C/C复合材料氧化性能均优于具有典型带状结构热解炭和树脂的混合基体C/C复合材料,且氧化优先从材料各类界面、孔隙和缺陷处开始。     

氮气、空气条件下炭/炭复合材料的摩擦磨损性能

在MM-1000型摩擦试验机上,对炭/炭复合材料分别在氮气和空气中模拟正常着陆能量条件下的摩擦磨损行为进行测试。结果表明:在氮气中,炭/炭复合材料的摩擦因数较高,达到0.32～0.4,磨损率较低,质量磨损率为18 mg/次,线性磨损率为1.4μm/次;在空气中,材料的摩擦因数较低,为0.2～0.3,但磨损率较高,质量磨损率为48 mg/次,线性磨损率为3.8μm/次。磨损表面及磨屑的SEM形貌表明:在空气中,材料摩擦表面易形成炭纤维、基体炭相互脱离的磨屑,其主要磨损机制为氧化磨损;在氮气中,则有纤维与基体炭连接良好、大尺寸的磨屑出现,主要磨损机制为磨粒磨损和粘着磨损。     

飞机炭／炭复合材料刹车盘齿形加工可靠性工艺分析

文章介绍炭／炭复合材料的制备技术和该材料的特性,机轮对炭／炭复合材料刹车盘的使用要求。对炭／炭复合材料刹车盘的机加工工艺可靠性作了探讨和分析,特别对加工刹车盘啮合齿廓时刀具的磨损对加工精度的影响、在数控机床加工刀偏的调整、保证工件质量作了一定的探讨。     

炭/炭复合材料机轮刹车盘磨削加工方案分析

以炭／炭复合材料飞机机轮刹车盘为例，介绍了冼俄复合材料坯体的组成及机械特性、表面质量要求。根据该材料的特性和产品要求。制定了产品最终机加工磨削加工方案。同时，采用周边固定法。对工件的受力情况作了分析，对用此种固定法磨削加工的产品质量作了评价，结果表明，此种磨削工艺完全满足生产的要求。     

袋式除尘器与滤筒式除尘器在机加工行业中实际应用效果的对比研究

为了控制机械加工车间的粉尘和减少粉尘对工人的危害,选择合理的除尘器显得至关重要。本文首先介绍了布袋式除尘器与滤筒式除尘器的结构组成、除尘原理及技术特征,然后对两种除尘器在性能和经济两方面进行了综合对比,可以看出在设备性能方面,布袋式除尘器除尘效果好、适用范围广,但设备笨重。滤筒式除尘器设备灵活,但适用范围窄。在经济性方面,布袋式除尘器设备初期投资大,需要经常更换布袋,后期维护费用较高。滤筒式除尘器设备初期投资小,滤筒滤芯易损坏,后续维护费用更高。文章对两家机加工企业分别使用布袋式除尘设备和滤筒式除尘设备的实际应用效果进行了对比分析,结果表明,两种设备均能够满足车间的除尘要求,但滤筒式除尘器在实际应用中效果更好,是机加工车间除尘设备选型的发展方向。     

高性能炭/炭刹车盘的纤维分布与基体炭特性

炭/炭刹车盘是炭/炭(C/C)复合材料制成品中制造难度最大的一种,除了对其基体炭的结构有特殊要求外,炭纤维预制体的结构也是影响其使用性能的一个关键性因素.该文作者采用先进检测设备对一些高性能炭/炭刹车盘进行了详细的检测、分析.结果显示:高性能炭/炭刹车盘的预制体是由叠层厚度约为0.5 mm、重复单元为…60°/90°/60°/90°…的连续长炭纤维层和厚度约为0.5 mm的短纤维层经针刺而成,其针刺密度约为2.2 hole/mm2.该刹车盘的CVD炭为RL结构炭,并且炭纤维间结合紧密,炭刹车盘的石墨化度高达89.2%.     

稀土元素铈对铝用炭阳极反应性的影响

煅后焦中添加稀土元素铈对炭阳极的二氧化碳反应性、空气反应性的影响进行了研究。结果表明,铈元素添加量在(60～1 060)×10-6范围内可改善和提高炭阳极在CO2和空气中的残极率和粉化率。添加铈元素可抑制炭阳极对炭阳极CO2/空气反应性,降低炭阳极的额外消耗。     

硅钢连退机组炭套辊结瘤原因分析及改善措施

研究了马鞍山钢铁股份有限公司硅钢连退机组产生的3类典型炭套辊结瘤,结合生产线实际情况分析了结瘤形成原因,结果表明：氢气会对炭套辊造成表面腐蚀形成凹坑,为结瘤提供了附着位置;残油残铁、炉内粉尘、氧化铁皮等是结瘤的组分来源;通过降低退火炉保护气氛中的氢气质量分数至5 %~10 %、监控清洗段电导率、规范生产制度等措施,有效降低了炭套辊结瘤发生。     

炭/炭复合材料的导热性能

研究了影响炭/炭复合材料热导率的主要因素:炭纤维取向,热处理,热处理温度和CVD热解炭的显微结构.研究结果表明;在炭/炭复合材料中,影响炭/炭复合材料热导率的主要因素是CVD热解炭的显微结构;在不同CVD热解炭中,以RL结构为主的CVD热解炭,热导率最高;是否热处理对炭/炭复合材料的热导率有相当大的影响,但热处理温度的提高对炭/炭复合材料热导率的提高有限;纤维取向主要影响炭/炭复合材料不同方向上的热导率.     

单相炭材料的生物相容性

对树脂炭、炭纤维、热解炭和石墨4种单相炭材料在模拟体液中进行材料表面颗粒脱落以及生物相容性的研究。采用模拟体液震荡浸泡法研究材料表面颗粒脱落量;用噻唑蓝法和直接接触实验研究材料的生物相容性,用倒置生物显微镜对细胞的生长形貌进行观察。结果表明:在模拟体液中浸泡72 h时4种材料的表面颗粒脱落量均达到峰值,随浸泡时间继续延长,颗粒的脱落量下降并趋于平稳。在168 h内脱落颗粒的总量以石墨最大,为3.01 mg,树脂炭最小,为2.23 mg。4种单相炭材料浸提液接触的细胞在168 h内相对增殖率(relative growth rate,RGR值)均大于75%,细胞毒性等级均为1级。4种单相炭材料均会抑制细胞的生长与增殖,抑制程度由大到小依次为石墨、热解炭、炭纤维和树脂炭。单相炭材料对细胞的毒性机理为:炭颗粒进入细胞造成线粒体降解,使细胞的能量站受到破坏,损伤细胞的DNA,从而导致细胞畸形生长甚至死亡。     

纤维体积分数对炭/炭复合材料性能的影响

通过对不同纤维体积分数的炭/炭复合材料进行力学性能,导热、导电性能试验,分析了纤维体积分数对炭/炭复合材料性能的影响.结果表明,初始坯体的纤维体积分数对炭/炭复合材料的力学性能影响较大;导热、导电性能则与材料内部结构有关而与纤维体积分数的关系不大.当预制坯体的纤维体积分数在25％～30％时,炭/炭复合材料的力学、导热、导电性能为最好.     

高炉炭砖气孔特性的表征与评价

对炭砖气孔特性指标的定义、测量方法及其影响因素和测量设备存在的问题进行了阐述,并对目前普遍采用的表征这些指标的方法进行了比较和评价.     

微量元素钠对铝用炭阳极质量的影响

就煅后焦中的微量元素钠对炭阳极质量的影响进行单因素试验,对炭阳极的CO2反应性、空气反应性、空气渗透率和电阻率进行测试.结果表明:Na在(370～870)×10-6时,炭阳极在CO2中的残极率增大(增幅达9.45％),空气中的残极率降低(低至51.17％),空气渗透率和电阻率均降低;Na＞870×10-6,炭阳极在CO2中的残极率降低,在空气中的残极率有所增加,空气渗透率和电阻率均增大.     

飞机机轮炭/炭刹车盘金属件铆接工艺分析

飞机机轮炭/炭刹车盘上金属保护件与炭/炭盘配合好坏直接影响炭/炭盘的安全使用.文章介绍了飞机机轮炭/炭刹车盘的使用性能,炭/炭刹车盘金属保护件的作用、金属保护件材料性能和加工要求,主要对炭/炭刹车盘与金属保护件铆接工艺作了详细地介绍和分析,对铆接后的炭/炭刹车盘组件的质量和使用效果进行了跟踪评估,并对B757-200、A320等飞机炭/炭盘对金属保护件的要求和技术参数作了分析.     

高炉煤气粉尘在线监测技术及对TRT机组的影响

在高炉煤气除尘系统和TRT机组入口管道上安装粉尘在线监测装置，可对气毒袋除尘效果进行有效控制，并实现TRT机组入口管道煤气粉尘含量的在线检测。确认TRT机组的运行条件和运行状况．确保TRT机组长期高效安全运行。     

高炉铝炭砖的开发应用

本文综合介绍了铝炭砖的理化特性以及铝炭砖在国内大、中、小型高炉上的应用概况。     

高镍锍破碎系统粉尘现状分析及治理

有色金属高镍锍破碎产生的粉尘是影响冶炼厂高效环保生产的重要问题。在分析粉尘产生和扩散原因的基础上,对粉尘治理和有价金属粉尘回收进行了综合性探讨,并结合有价值金属粉尘治理回收的实践,介绍了某矿用滤筒式除尘系统的应用情况。     

排山楼黄金矿业公司碎矿除尘系统改造实践

排山楼黄金矿业公司选矿厂原处理能力1 200 t/d,后陆续扩建至3 000 t/d,而碎矿配套除尘系统一直没有更新,除尘效果不好,工作环境较差,严重影响职工的身体健康。2012年,该公司采用高效滤筒除尘技术对碎矿除尘系统进行了整体改造,改造后粉尘指标远低于国家标准,取得了较好的经济效益、环境效益和社会效益。     

炭/炭复合材料化学气相沉积工艺进展

对多种化学气相沉积工艺进行了分析对比，指出在炭／炭复合材料的研制与开发中，以等温等压（ICVD）的工艺为最优。该工艺能很好地控制工艺参数，特别是对于装了大量异形件的高炉膛，所沉积的样件不仅密度均匀而且性能稳定，虽然其工艺周期较长，但在实际生产中，可以通过多料柱的高炉膛来降低成本，是比较成熟、稳定的生产工艺。近年来兴起的其他工艺，主要关注沉积速度和沉积机理，大多局限于实验室研究，距工业化大生产还有很大的距离。