气相法白炭黑对硅橡胶混炼胶性能的影响

以甲基乙烯基硅橡胶为基胶,气相法白炭黑为填料,制得硅橡胶混炼胶。研究了气相法白炭黑的比表面积、灼烧减量、吸油值对硅橡胶混炼胶性能的影响。结果表明,随着白炭黑比表面积的增加,硅橡胶混炼胶的拉伸强度增加,拉断伸长率降低;当白炭黑比表面积大于240 m~2/g时,硅橡胶混炼胶易出现结构化;随着白炭黑灼烧减量的增加,硅橡胶混炼胶的拉伸强度增加,拉断伸长率降低,但不明显;当白炭黑灼烧减量超过1.31%时,硅橡胶混炼过程中易出现结构化;吸油值对硅橡胶混炼胶的性能无明显影响,但会影响混炼胶的结构化。选择比表面积210 m~2/g、灼烧减量小于1.31%、吸油值小于1.90 cm~3/g的白炭黑为填料,可获得加工性能良好的硅橡胶混炼胶。     

改性Mg(OH)2对脱醇型RTV硅橡胶性能的影响

以α.ω -二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶、气相法白炭黑为填料、改性Mg(OH) 2 为阻燃剂 ,配制脱醇型室温硫化 (RTV)硅橡胶。研究了改性Mg(OH) 2 用量对脱醇型RTV硅橡胶性能的影响。结果表明 ,当 10 0份基料中加入 5 0份改性Mg(OH) 2 时 ,RTV硅橡胶的燃烧氧指数达到了 34 2 % ,具有较好的阻燃性能     

石墨烯补强RTV氟硅橡胶的制备

以α,ω-二羟基聚甲基三氟丙基硅氧烷为基胶,石墨烯为填料,甲基三乙酰氧基硅烷为交联剂,二月桂酸二丁基锡为催化剂,制备了脱酸型室温硫化(RTV)氟硅橡胶。探讨了石墨烯的用量对氟硅橡胶力学性能、耐热老化和耐油性能的影响。结果表明,石墨烯对氟硅橡胶具有补强效果,还可提高氟硅橡胶的耐热老化和耐油性能。与不加入石墨烯的纯RTV氟硅橡胶相比,当石墨烯的用量为12份时,氟硅橡胶的硬度提高了250%,拉伸强度提高了511%,拉断伸长率降低了18.9%,撕裂强度提高了287%。     

填料对双组分缩合型室温硫化硅橡胶性能的影响

考察了多种补强填料和半补强(或增量)填料如硅藻土、碳酸钙和氧化铝等对室温硫化(RTV)硅橡胶的机械性能和介电性能的影响。结果表明,采用经六甲基二硅氮烷处理的气相法白炭黑或沉淀法白炭黑作填料时,RTV硅橡胶多方面的性能都有所提高;采用补强填料和半补强填料并用的RTV硅橡胶的性能优于使用单一补强填料的RTV硅橡胶;随着填料用量的增加,RTV硅橡胶的机械性能、相对介电常数和介质损耗因数都有一定程度的提高,但体积电阻率有所降低。     

脱醇型透明RTV硅橡胶的制备与性能研究

向烷氧基封端107硅橡胶中加入交联剂、气相法白炭黑、锡催化剂等,制得脱醇型透明单组分室温硫化硅橡胶,考察了交联剂用量、催化剂种类和用量对硅橡胶储存稳定性的影响,以及偶联剂种类对粘接性和表干时间的影响。结果表明较佳的制备条件为向100份烷氧基封端107硅橡胶中添加4份甲基三甲氧基硅烷、9份气相法白炭黑、1. 2份自制复合偶联剂、0. 6份硅氮烷、0. 3份锡配合物催化剂。此条件下制得的硅橡胶综合性能较佳,拉伸强度为1. 35 MPa,拉断伸长率为173%,表干时间为9 min;经100℃×5 d储存后,硅橡胶拉伸强度为0. 51 MPa,表干时间为60 min,完全硫化时间为2 d。     

乳液型阻燃纤维有机硅消泡剂的制备及性能

将质量比90∶10甲基硅油和气相法二氧化硅于130℃～140℃搅拌2～3 h,在180℃～190℃搅拌2 h后再次将聚醚硅油、复合乳化剂(Tween 80和Span 80组成)、聚丙烯酸等复配,制得阻燃纤维有机硅消泡剂。最佳制备条件:甲基硅油的粘度分别为350 m Pa·s和1 000mPa·s,用量为13%～14%,107硅橡胶粘度50 000 mPa·s,用量为4%～5%;气相法二氧化硅用量为1.7%聚醚硅油,用量为4%;复合乳化剂的HLB值为10,用量为4%;羧甲基纤维素钠用量为1%。所制消泡剂的乳化状态稳定,适用于阻燃纤维生产体系,在不同温度及强酸条件下均可保持优良的消泡、抑泡活性,是一种性能优良、有广泛应用前景的有机硅消泡剂。     

脱醇型室温硫化硅橡胶的制备

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶,氨基硅烷JT-908为封端剂,添加气相法二氧化硅、交联剂、硅烷偶联剂和催化剂制得脱醇型室温硫化硅橡胶,研究了封端剂和气相法二氧化硅用量、催化剂种类和用量、硅烷偶联剂种类对硅橡胶性能的影响.结果表明,封端剂的较佳用量为4份,气相法二氧化硅的较佳用量为10份,催化剂选择二月桂酸二丁基锡...     

低模量硅橡胶

中国航天集团第四研究院的余惠琴等人研究了硅橡胶生胶种类、补强剂和结构控制剂用量、增塑剂加入时间、硫化剂种类及用量等对硅橡胶硫化胶力学性能的影响。结果表明，当生胶采用聚甲基乙烯基硅氧烷、补强剂4#气相法白炭黑用量为30～40份、结构控制剂用量为气相法白炭黑用量的20％～25％、混炼胶中加入结构控制剂并热处理后加入增塑剂1，2-丙二醇、     

高强度耐湿热老化室温硫化硅橡胶的研制

以107硅橡胶为基胶,甲基三丁酮肟基硅烷为交联剂,纳米活性碳酸钙及气相法白炭黑为补强填料,氨基硅烷与环氧基硅烷复配使用,制得高强度耐湿热老化的室温硫化硅橡胶。探讨了107硅橡胶的黏度、交联剂甲基三丁酮肟基硅烷的用量、纳米活性碳酸钙的表面处理剂用量及比表面积、偶联剂的种类对硅橡胶耐湿热老化性能的影响。较佳配方为:100份黏度20 000 mPa.s的107硅橡胶、8份甲基三丁酮肟基硅烷、80份表面处理剂用量为30 g/kg、比表面积为16 m2/g的纳米碳酸钙、2.5份KH-792与KH-560按量之比1∶1复配的硅烷偶联剂。以此配方制得的RTV硅橡胶的外观为白色膏状,邵尔A硬度50度、拉伸强度2.44 MPa、拉断伸长率430%;将硫化7天后的硅橡胶试片,置于温度85℃,相对湿度85%的恒温恒湿试验箱中老化1 000 h后,其邵尔A硬度38度、拉伸强度1.98 MPa、拉断伸长率650%。     

加成型透明液体硅橡胶的研制

以乙烯基硅油和含氢硅油为基础聚合物、六甲基二硅氮烷为改性剂、气相法二氧化硅为补强填料、羟基硅油为结构化控制剂、乙烯基MQ硅树脂为附属补强剂制备了加成型透明液体硅橡胶。研究了六甲基二硅氮烷、气相法二氧化硅、羟基硅油、乙烯基MQ硅树脂用量对硅橡胶透光率的影响。结果表明:当气相法二氧化硅用量达到30份以后,随着其用量的增加,硅橡胶的透光率逐渐提高;随着六甲基二硅氮烷、乙烯基MQ硅树脂用量的增加,硅橡胶的透光率逐渐提高;随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶的透光率也逐渐提高,但当羟基硅油用量超过5份后,其透光率开始下降。较佳配方为:100份乙烯基硅油,6份六甲基二硅氮烷,40份气相法二氧化硅,5份羟基硅油,15份乙烯基MQ硅树脂。按此配方制得的硅橡胶的透光率为90. 5%。     

耐油室温硫化硅橡胶的制备与性能研究

制备耐油室温硫化(RTV)硅橡胶,并对其性能进行研究。耐油RTV硅橡胶优化制备条件为:端乙烯基硅油(粘度为1.5Pa·s)/支链型乙烯基硅油(粘度为4.8Pa·s)用量比100/20,含氢硅油(氢质量分数为0.01)/乙烯基摩尔比2,白炭黑/云母用量比15/15。采用该条件制备的RTV硅橡胶物理性能和耐油性能良好。     

MP填充型膨胀阻燃硅橡胶复合材料的制备及其动态燃烧行为

采用α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107胶)、气相白炭黑、自膨胀阻燃剂三聚氰胺磷酸盐(MP)等制备了阻燃脱醇型室温硫化硅橡胶(RTV),研究了MP用量对脱醇型RTV硅橡胶阻燃性能、动态燃烧性能和机械性能的影响,以及MP阻燃脱醇型RTV硅橡胶的热稳定性。用扫描电镜(SEM)考察了MP在RTV硅橡胶的分散情况。结果表明,当MP的用量达50份以上时,脱醇型RTV硅橡胶才具有良好的阻燃性能。但随着MP用量的增加,脱醇型RTV硅橡胶的初始分解温度下降。另外,MP能很均匀地分散在RTV硅橡胶中,使MP添加量增加到50份时其拉伸强度、断裂伸长率也没有受到严重破坏。     

烷氧基封端107硅橡胶的合成及性能研究

采用不同烷氧基封端剂对α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)进行封端制得烷氧基封端107硅橡胶。以此为基胶,加入气相法白炭黑、催化剂等制得脱醇型室温硫化硅橡胶胶粘剂。考察了封端剂种类及用量对烷氧基封端107硅橡胶性能的影响;考察了催化剂、气相法白炭黑种类及用量对胶粘剂性能的影响。结果表明,采用甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷封端的107硅橡胶配制的胶粘剂的综合性能较好;传统有机锡催化剂(二月桂酸二丁基锡)会导致胶料贮存后不硫化,不适合于封端107硅橡胶体系;采用经过改性的有机锡为催化剂,具有较快的催化速率,得到的胶粘剂的力学性能较好,且胶料贮存稳定;而以钛配合物为催化剂能赋予胶料较好的透明性和耐黄变性能。亲水型气相法白炭黑可赋予胶料良好的增稠触变性;疏水型气相法白炭黑可赋予胶料良好的透明性;而经过结构化处理的疏水型气相法白炭黑,则可赋予胶料良好的流动性和优异的透明性。     

二甲基硅油用量对RTV硅橡胶性能的影响

以自制的不同类型室温硫化(RTV)硅橡胶为样品,考察了二甲基硅油用量对其拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度、剪切强度、电气强度、表干时间和硬度的影响。结果表明,随着二甲基硅油用量的增加,硅橡胶的拉伸强度、撕裂强度、剪切强度、硬度逐渐降低,而表干时间和拉断伸长率逐渐增加,电气强度基本保持稳定。此外,脱醇型RTV硅橡胶的拉断伸长率、表干时间受二甲基硅油用量的影响大于脱酮肟和脱酸型;而就拉伸强度、撕裂强度、剪切强度而言,二甲基硅油用量对脱酸型RTV硅橡胶的影响更大;二甲基硅油用量对RTV硅橡胶硬度的影响程度相当。     

高疏水性硅橡胶防污闪涂料的制备及其性能研究

以端羟基聚二甲基硅氧烷、不同粒径的改性二氧化硅粒子、硅烷偶联剂及助剂为原料,采用有机-无机杂化纳米技术,制得具有高疏水性能的室温硫化(RTV)硅橡胶防污闪涂料。采用扫描电镜表征了涂层的表面形貌,用静态接触角测试仪测定了二氧化硅用量对涂层的憎水性及憎水迁移性变化。结果表明,固定纳米级二氧化硅的用量,当微米级二氧化硅用量为10份时,涂层表面形成一定的微米二级粗糙结构,涂层表面接触角为131.50,具有较高的疏水性能;同时,涂层也具有优良的憎水迁移性。此时,硅橡胶的拉伸强度为2.08 MPa,伸长率581%,撕裂强度5.65 kN/m,体积电阻率1.38×1015Ω·m,污秽湿工频闪络电压3 kV,阻燃性FV-0级。     

导热绝缘室温硫化硅橡胶的研制

研究导热填料种类、用量及粒径对室温硫化硅橡胶(RTV硅橡胶)性能的影响。试验结果表明，采用氮化硅作导热填料，其粒径控制为5～20μm，用量为150～250份，可以制得导热性能优异、物理性能及加工性能良好的绝缘RTV硅橡胶。     

热硫化硅橡胶撕裂强度的影响因素探讨

以甲基乙烯基硅橡胶(生胶)为主要原料,添加气相法白炭黑、羟基硅油、含氢硅油、硬脂酸等制得热硫化硅橡胶。探讨了生胶、气相法白炭黑、多乙烯基硅油、四甲基二乙烯基二硅氮烷对热硫化硅橡胶性能的影响。结果表明,当采用单一乙烯基摩尔分数的生胶时,随着生胶中乙烯基摩尔分数从0.05%提高到0.23%,二次硫化后的硅橡胶邵尔A硬度从55.5度升至76.5度,拉伸强度先由10.7 MPa升至11.2 MPa后再降至8.9 MPa,拉断伸长率由540%逐渐降至260%;采用较高乙烯基含量的生胶与较低乙烯基含量的生胶并用时,能大幅提升硅橡胶的撕裂强度;随着气相法白炭黑N20用量从30份增加到55份,二次硫化后硅橡胶的邵尔A硬度由50度升至70度,拉伸强度由7.7 MPa升至11 MPa,拉断伸长率先降后升再下降,撕裂强度在气相法白炭黑N20用量为40份时达到最大值26.3 k N/m;在2种生胶并用的体系中,对于同一系列的气相法白炭黑来讲,随着气相法白炭黑比表面积的增加,硅橡胶的撕裂强度逐渐提高;随着多乙烯基硅油中乙烯基摩尔分数和用量的增加,硅橡胶的邵尔A硬度变化不明显,拉伸强度和撕裂强度均先升后降;随着四甲基二乙烯基二硅氮烷用量的增加,硅橡胶的邵尔A硬度变化不明显,拉伸强度和撕裂强度均先升后降。当四甲基二乙烯基二硅氮烷用量为0.4份时,二次硫化后硅橡胶的撕裂强度达到最大值44.3 k N/m。     

室温硫化聚苯乙烯接枝改性硅橡胶的研究

以端羟基聚苯乙烯接枝改性聚二甲基硅氧烷(PS-PDMS)为基胶,加入气相法白炭黑、正硅酸乙酯和二月桂酸二丁基锡,配成脱醇型双组分室温硫化聚苯乙烯接枝改性硅橡胶。研究了PS-PDMS的结构、力学性能和耐高温性能。29Si NMR和1H NMR分析证实,PS-PDMS的结构是以交替排列的Si—O键为主链、侧链为部分甲基被聚苯乙烯取代的接枝共聚物。相比甲基硅橡胶,PS-PDMS硫化胶的力学性能显著提高,耐热性大幅下降。未补强PS-PDMS硫化胶的拉伸强度在2 MPa以上,拉断伸长率在120%以上;气相法白炭黑用量在30份时,PS-PDMS硫化胶的拉伸强度在5 MPa以上;PS-PDMS硫化胶在热质量损失率为5%和20%时的温度分别比甲基硅橡胶低60℃和118℃。     

气相法白炭黑表面处理的新方法

在辅助处理剂的存在下，六甲基二硅氮烷（HMDZ）可以很好地对气相法白炭黑进行表面处理。处理后的气相法白炭黑适合于制作双组分室温硫化（RTV-2）硅橡胶；讨论了气相法白炭黑与HMDZ的配比，反应温度，反应时间等对RTV-2硅橡胶性能的影响。最佳反应条件为：100份气相法白炭黑用17份HMDZ处理。反应温度120℃，反应时间60min以上，采用处理后的白炭黑填充的RTV硅橡胶具有优良的机械性能和操作性能。     

气相法白炭黑比表面积及用量对热硫化硅橡胶耐热性的影响

以不同种类气相法白炭黑(LM-150、M-5、H-5、EH-5)为填料,研究了其比表面积和用量对热硫化硅橡胶耐热老化性及热稳定性的影响。结果表明,LM-150、M-5、H-5、EH-5对硅橡胶老化前后拉伸强度的影响趋势基本相同,硅橡胶的耐热老化性能均随着气相法白炭黑用量增加先升后降,且以用量为40～45份最佳;在一定范围内,硅橡胶的耐热老化性能随着白炭黑比表面积的增大先提高后降低;硅橡胶的热稳定性随着白炭黑比表面积的增大而先升后降。