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气泡浮力是促使钢包内钢液循环流动的驱动力,正确理解吹气钢包内气液两相区结构是认识钢包内气液两相流的关键。比较了经典的准单相模型条件下钢包内的流场及含气率沿钢包径向和轴向的变化规律,通过与实际观测结果比较得知Castillejos模型与实际两相区结构相吻合。随后采用该模型分析了钢包浇铸过程中不同液面条件下钢液的均混行为。随着底吹气量的增加,钢包内钢液的均混时间逐渐缩短。相同底吹气量条件下,钢包内的熔池液面越浅,钢液的均混时间也越短,但当液面低于200 mm后变化规律相反,这主要是由于液面降低到一定液位时钢包内循环流减弱所致。研究结果对于系统理解钢包内的流动状态和均匀行为具有理论指导意义。 相似文献
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《钢铁钒钛》2021,42(4):117-123
以某钢厂150 t VD钢包炉为研究对象,采用商业软件Ansys-Fluent,建立钢包底吹氩气模型,结合正交设计方法,模拟了不同钢液量,两个吹氩口不同吹氩量工艺条件下钢包内流场和流速变化,同时考虑了静置10 min后钢包炉内钢液流动情况。所有试验均监测钢包下部同一位置的速度大小,通过正交设计方法选择最优的生产方案。研究结果表明:钢包内钢液量和底吹氩气量在小范围内变动对钢包内钢液流场和流速影响不大,且钢液量和氩气口吹氩量对静置10 min后钢液内流场流速的影响可以忽略不计。吹氩量过大会导致渣眼开度较大引起卷渣和吸气现象,吹气量过小钢液流速较低则导致形成稳定循环流场所需时间较长。最终通过对比分析得出在钢液高度选用3 590 mm,1#和2#氩气口流量均采用0.9 m~3/h时钢包炉内综合流动效果较好,减少了钢水受污染程度,提高了生产效率。 相似文献
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一、序言纯氧顶吹转炉在出钢过程中高碱度、高氧化性的炉渣流入钢包,会导致成品钢液在钢包中和炉渣发生“二次氧化”,造成钢液污染,降低合金元素的收得率,浸蚀钢包内衬和钢液回磷,而对需要进行钢包处理的钢液危害性更大。挡渣出钢就是为了防止或减少出钢过程转炉渣流入钢包,从而减轻或者防止上述危害和提高钢包处理效果。转炉挡渣出钢的方法很多,采用挡渣球是挡渣出钢的 相似文献
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摘要:与传统钢包长水口进行对比,通过改变钢包长水口的结构以实现钢液的旋转,并研究钢液旋转对夹杂物碰撞聚合的影响。运用ANSYS软件并结合所述的模拟条件,利用PBM模型模拟了旋流钢包长水口内钢液旋转时夹杂物的碰撞聚合情况,通过正交试验得出夹杂物碰撞聚合的最佳参数组合方案。结果表明:在钢包长水口内安装螺旋型旋流引导装置使钢液发生旋转,有利于夹杂物的碰撞聚合。在相同操作条件下,应用传统钢包长水口时夹杂物的平均直径由3.90μm增加到4.08μm,而应用旋流导轨个数为2个且分别旋转6周的旋流钢包水口时夹杂物的平均直径由3.90μm增加到4.21μm,夹杂物平均直径增长率最大。旋流钢包长水口的使用增加了夹杂物的碰撞概率,促进了夹杂物的聚合长大,有利于夹杂物去除率和钢液洁净度的提高。 相似文献
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《钢铁研究学报》2021,(5)
与传统钢包长水口进行对比,通过改变钢包长水口的结构以实现钢液的旋转,并研究钢液旋转对夹杂物碰撞聚合的影响。运用ANSYS软件并结合所述的模拟条件,利用PBM模型模拟了旋流钢包长水口内钢液旋转时夹杂物的碰撞聚合情况,通过正交试验得出夹杂物碰撞聚合的最佳参数组合方案。结果表明:在钢包长水口内安装螺旋型旋流引导装置使钢液发生旋转,有利于夹杂物的碰撞聚合。在相同操作条件下,应用传统钢包长水口时夹杂物的平均直径由3.90μm增加到4.08μm,而应用旋流导轨个数为2个且分别旋转6周的旋流钢包水口时夹杂物的平均直径由3.90μm增加到4.21μm,夹杂物平均直径增长率最大。旋流钢包长水口的使用增加了夹杂物的碰撞概率,促进了夹杂物的聚合长大,有利于夹杂物去除率和钢液洁净度的提高。 相似文献