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通过分析研究烧结矿粒级变化趋势、粉率变大原因,强化对烧结生产原燃料加工、加水混合、布料点火、烧结冷却等环节的控制,采取改善烧结矿粒级有效措施,优化烧结矿粒级,使烧结矿粒级分布满足高炉生产要求。 相似文献
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一、前言为了弄清烧结矿冶金物化性能,本文作者在近几年研究工作中着重研究了烧结矿组成结构与低温还原粉化的关系和烧结矿的强化机理,探索了烧结矿在高炉中的演变与其本身矿物组成粘结相状态的密切关系。通常强度高的烧结矿在高炉中不易粉化,但还原性能不好,致使燃料比增加。但在生产实践中,既要求还原性能好,又要求 相似文献
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提高烧结矿品位不但可以降低高炉渣量和高炉燃料比,同时可促进高炉的稳定顺行,是高炉精料方针的关键之一。在坚持铁矿粉烧结性能互补配矿的前提下,在分析烧结矿化学成分对烧结矿产质量影响的基础上,探讨了各元素适宜的控制范围;通过优化烧结矿化学成分,降低烧结矿中SiO_2、MgO、Al_2O_3含量,控制合适碱度,同时配合适宜的工艺参数和操作制度,烧结矿品位稳定保持在58.00%以上,最高月份达到58.60%。烧结、高炉生产实践表明:提高烧结矿品位后,烧结矿主要质量指标(强度、成品率、粒度等)得到改善;烧结矿品位提高0.58%~0.71%,高炉入炉品位提高0.37%~0.45%,渣比降低10.54~10.67 kg/t,燃料比降低1.73~5.29 kg/t,能很好满足高炉冶炼要求,促进了高炉炉况稳定和生产顺畅。 相似文献
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在红钢1350m^3高炉持续增加越南贵沙褐铁矿冶炼期间,对入炉原料、操作工艺等进行跟踪。通过跟踪分析得出,随着贵沙褐铁矿比例增加,烧结矿转鼓指数呈下降趋势,烧结矿转鼓指数下降是导致高炉透气性指数下降的主要原因之一。另外,烧结矿中贵沙褐铁矿配加比例低于20%时,对高炉燃料比影响不大;烧结矿中贵沙褐铁矿配加比例高于20%时,随着烧结矿中贵沙褐铁矿比例的增加高炉燃料比上升。针对以上问题,红钢公司采取了一系列措施保障高炉正常生产,为昆钢使用大比例褐铁矿生产积累了经验。 相似文献
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基于钢铁企业生产成本压力日益加大,企业对铁产量的需求也越发急迫,只有长期稳定高产才能创造更大效益。而高炉顺行强化则是生产实践中非常重要的一环。原燃料质量管理是实现高炉顺行强化的基础,通过严抓高炉槽下筛分管理减少粉末入炉,保证原燃料质量稳定和对高炉上下部操作制度合理调整,河钢集团唐钢公司3 200 m3高炉逐步顺行,各项技术指标不断提升。生产中克服了炉役后期炉缸侧壁温度高而进行加钛矿护炉操作、高炉长期配吃20%左右落地烧结矿、原燃料质量波动等诸多不利因素影响,实现了高炉强化冶炼。在高炉强化冶炼实践过程中对炉役后期护炉条件下如何实现高产,上下部操作制度的匹配关系以及下部送风制度的基础作用都有了新的理解。总结出下部控制合理的“大风量、高风速、高动能”可以有效地活跃炉缸,提高高炉对原燃料质量的适应性,保持炉况长期稳定顺行和高效生产,同时活跃的炉缸工作状态是减少炉缸环流侵蚀,控制炉缸侧壁温度上涨的有效手段。 相似文献
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龙钢烧结使用块矿替换烧结矿作铺底料的试验表明:块矿替代烧结矿作铺底料有利于提高烧结生产率,降低烧结能耗,改善烧结矿强度和低温还原粉化指标,进而优化炼铁高炉炉料结构。含块矿烧结矿配比入炉率达到75%以上,大量使用块矿,使高价位外购球团矿使用量减少。同时高炉铁水含硅量、燃料比大幅度降低,1号、2号高炉吨铁燃料比较前下降了63.73kg,3号、4号高炉吨铁燃料比较前下降了75.98kg,生铁成本降幅在100元左右,高炉各项经济技术指标也大幅提升。 相似文献
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高TFe低SiO2烧结矿是强化高炉炼铁的优质原料,但随着TFe升高SiO2降低,烧结矿的转鼓强度会降低.针对这种情况,新钢烧结厂根据现有原料,通过进行优化配矿系列、优化操作条件系列、优化燃料粒度系列等烧结杯试验,摸索合理的配矿方案和工艺参数. 相似文献
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2013年260m2烧结机使用杂矿烧结以来,平均转鼓指数为74.44%,不能满足高炉对烧结矿强度的要求,为实现保质保量供高炉的生产目标,烧结厂采取严格控制原料和燃料粒度、加强混合料水份控制、提高料层操作等措施之后,烧结矿强度得到改善。进入2014年后,烧结矿转鼓指数月均都达到75.5%以上,满足了高炉对烧结矿转鼓指数的要求,为高炉顺行作出了一定的贡献。 相似文献
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通过研究邯钢2#高炉入炉原燃料和产物Zn的含量发现,高炉的Zn负荷为0.576 kg/t,高炉的排Zn负荷为0.305 kg/t,排锌率52.95%,高炉正处于Zn的积蓄期。入炉原燃料中烧结矿的Zn负荷为0.478 kg/t,占比最高,到达了82.32%,烧结矿是高炉Zn的主要来源,控制烧结矿的锌含量就必须严格控制混匀料中炼钢除尘灰、瓦斯灰的添加比例。Zn对高炉的破坏主要有两点,一是Zn会破坏焦炭、烧结矿、球团矿的强度,导致料层的透气性降低,压差升高。二是粘结在炉身上部、炉喉、上升管、下降管等部位形成“锌瘤”,影响高炉安全生产。 相似文献
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针对迁焦环评及常规化限产导致焦炭结构变化,加上高生矿比例、原料种类及质量参差不齐的现状,通过采取强化铁前一体化运作、外购焦炭质量评价排序、改善烧结矿质量、优化炉料结构等措施,为3号高炉强化冶炼奠定基础。3号高炉强化冶炼操作要点是,坚持“低耗、高效”方针,以控制适宜的炉腹煤气量指数为基础,提高煤气利用率为目标,选择适宜的热制度和造渣制度,并通过炉缸活跃性评价指数HAI提供预警管理,避免炉况出现波动。采取上述措施后,3号高炉实现了复杂原燃料条件下的炉况稳定顺行,取得了日产量提高180~272 t/d、燃料比降低22.2kg/t的生产效果。 相似文献
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以鞍钢1800~2580米~3大型高炉为对象,探讨强化冶炼过程的条件及问题。精料是强化冶炼过程的基础,它可以保证高炉料柱有良好的透气性以保证顺行,同时又可以降低燃料比。鞍钢七高炉入炉矿石铁分由50%提高到56%,渣铁比由700公斤/吨降到426公斤/吨,但其校正燃料比并未相应降低。计算了七高炉1978年5月和12月的校正燃料比和鞍钢七高炉和日本和歌山高炉校正燃料比都说明如此。问题在于鞍钢烧结矿含粉率高达16~18%,而日本和歌山高炉不大于5%,以及鞍钢大型高炉在强化条件下其炉 相似文献
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