高位置精度孔用钻模的改进和应用

通过分析钻模结构对钻削高位置精度孔加工精度的影响,从而对钻模结构中的衬套提出了改进措施.结果表明,改进后的钻模不仅保证了钻削高位置精度孔的精度要求,还提高了钻模的结构稳定性和使用可靠性.     

回转式钻孔钻模的结构与原理

回转式钻孔钻模(以下简称回转钻模)结构新颖、紧凑、简单.由支架、向心轴承、钻模、压盖四部分组成.钻模紧装在向心轴承的内环里,轴承紧装在支架的圆孔里,上面压上压盖,压住轴承外环(见图).回转钻模是利用向心轴承能做回转运动,而且摩擦系数较小的原理,将钻模巧妙地装在轴承的内环里,为了防止铁屑进入轴承内,还用压盖保护.以延长使用寿命.在设计回转钻模过程中,为了提高钻孔和孔间距离的精度,将钻模孔与钻头直径选用较小的配合间隙,以保证钻孔质量.     

轴上钻孔钻模两例

工件如图1所示,在距轴端一定距离上需钻一孔。制做钻模时,有两种方案可选择。 1.简易整体钻模 钻模结构如图2所示,可以采用45钢或T8钢局部火焰淬火,也可以配钻套使用。钻模以轴端半圆面定位,由于钻模体定位端面下半部分铣削成敞开形式,既便于每次钻削后废屑的     

拨叉体类零件的可调钻模设计

针对拨叉体类零件种类繁多、形状不规则和加工效率低的问题,设计了一种钻径向孔的可调钻模。详细介绍了钻模的设计原理,给出了钻模的结构设计,说明了钻模使用的注意事项和钻模产生的经济效益。研究结果表明,该钻模结构简单,适用性强,降低了专用夹具的制造费用,在提高产品加工效率的同时降低了产品的加工成本。     

“和谐号”机车轴箱盖钻套磨损量的分析与确定

生产现场中用钻模钻孔时,钻模套孔常因与钻头摩擦而磨损,文中介绍了磨损量的计算实例及结论.     

回转式盖板钻模工艺应用

钻床专用夹具一般情况下通称为钻模,钻模的结构形式很多,盖板式钻模是其中一种,而回转式盖板钻模是盖板式钻模的一种特例,这类钻模没有夹具体。     

轴承套圈斜油孔钻模的改进

原斜油孔钻模存在重心偏出钻模体外、定位不稳、加工困难等问题,针对这些问题对斜油孔钻模进行了改进。改进后的钻模定位平稳,使用方便,加工的油孔位置精度高;加工钻模的工序减少,误差减小,难度大大降低,缩短了模具的加工时间。     

通用可调钻模装置

我厂在加工各种泵类产品零件时,由于零件种类繁多,批量又小,不可能为每个零件都设计专用钻模。为此,我们设计了如图所示的通用可调钻模装置,大大减少了专用钻模数量,提高了劳动生产率。 1.基本结构及工作原理 (1)基本结构 钻模定位板2与可换止口胎3配合定位于工件1的止口中。可调钻模板8可以在开口槽内作径向移动,调整好距离后通过螺母4紧固于芯轴5上。钻模定位板2与芯轴5间隙配合,当提起定位销7时,可调钻模板可随芯轴一起转动。钻模定位板上钻有均布且通用的3、4、6、8个等数目的销孔,根据工件所需钻孔数目选用。可换钻套9根据所需钻孔直径选用。     

简易钢球钻孔钻模

在机械加工中,常会遇到在钢球上钻孔,为此,我设计了一种简易钢球钻孔钻模。经实践后,非常实用,现介绍如下: 钻模的结构如图所示,钢球利用上钻模体和下钻模体的锥面定位,并且放在上下钻模体之间,压紧后,即可在台钻上钻孔加工,非常方便。上钻模体的内孔和下钻模体的外径可按H7/h6配合。 制造该钻模时,应注意上、下钻模体的锥面及上钻模体的镶钻套孔的同轴度,上钻模体内孔与镶钻套孔要一次加工完成。钢球钻孔时,钻头要选刚度好,端摆     

新型钢球钻孔钻模

钢球钻孔,在机械加工过程中经常遇到,往往是小批量生产,设计制造专用的钻模不经济。为此,我根据球体工件用锥面定位的原理,设计了一种精度高、适用性强的钻模(如图所示)。 该钻模钻套3与钻模外罩体2可按H7/P6配合。钻模外罩体2与钻模支承体1压紧工件后,旋紧紧固螺钉4即可钻孔。钻模支承体1的外径与钻模外罩体2的内孔采用H7/h6配合。     

钻模套磨损量的确定

通过一个具体的例子,阐述了生产现场中,采用钻模定位的方法钻孔时,钻模套与钻头会磨损,继而使所钻孔产生位置误差。针对该现象,首先分析了影响磨损量的有关因素,同时对位置误差和磨损量进行了计算,最终给出:为提高所钻孔的位置精度,钻模套应采用无间隙定位方法的结论。     

一种低流量强化换热液冷冷板的研究

随着芯片集成度和热流密度的不断提高,常规的深孔钻液冷冷板难以满足高热流密度芯片的散热需求.文中基于微通道散热原理,采用往返式流道,设计出了一种低流量强化换热冷板,仿真和实验结果表明:低流量强化换热冷板仅需深孔钻冷板的1/3流量即可实现与深孔钻冷板相当的散热性能;当两者流量相同时,低流量强化换热冷板的散热能力明显优于深孔钻冷板,可用于400 W/cm2高热流密度芯片的散热.     

现代高性能钻头在压板零件上的应用

针对压板零件2-φ7孔的技术要求及前期加工中出现的疑难问题,结合现代高性能合金钻头的优势,对压板零件钻孔刀具进行了一系列的优化,取得一定的成效.通过刀具改进,解决了钻头的崩损问题,同时提升了本工序的加工效率,降低了刀具成本.     

锪窝钻的改进设计

通过复杂螺旋面钻尖设计方法导出锪窝钻钻尖内刃后角公式及内刃后角与内刃偏角的关系表达式 ,改进了锪窝钻的设计与制造。生产实践证明 ,改进后锪窝钻的切削性能及使用寿命显著提高。     

基于Hopkinson压杆试验的小钎杆动态应力特性研究

在对锥体连接钎杆和整体钎杆2种典型小钎杆的应力传播模型进行理论分析的基础上,通过Hopkinson压杆试验系统对这2种钎杆杆体中部和钎头端部进行了动态应力测试。测试结果表明:2种钎杆杆体中部应力幅值基本没有差异,但锥体连接钎杆接头处具有30%的应力波反射,而整体钎杆没有;整体钎杆钎头端部最大入射应力波幅值的平均值比锥体连接钎杆的相应均值高出23%,使得整体钎杆的凿速比锥体连接钎杆的要高,但其损坏更快,预期寿命只有锥体连接钎杆寿命的18%,故整体钎杆更适用于软岩钻孔作业,而锥体连接钎杆更适用于硬岩钻孔作业,该试验研究为技术人员如何选用钎杆提供了理论指导。     

枪钻与麻花钻加工质量的对比研究

利用台式钻床和深孔加工机床分别对常用Q235钢、45钢和铝材进行孔加工试验。通过对孔表面质量的观测和粗糙度的检测,对比研究上述两种加工方法的表面质量。结果表明:麻花钻加工材料越软孔口毛刺越明显,枪钻加工软硬材料的孔口部都呈平整无毛刺。一般条件下,枪钻加工铝合金有色金属材料的孔表面粗糙度值Ra为0.9μm左右,麻花钻为1.6μm左右;枪钻加工碳钢材料孔的表面粗糙度值Ra为1.8μm左右,麻花钻孔的表面粗糙度值Ra9.6-5.6μm;对于不同硬度的碳钢,麻花钻加工孔质量变化明显,一般硬度高的质量较好,枪钻则变化不显著;相比有色金属,麻花钻及枪钻加工孔的质量都优于碳钢。     

带自动报警装置的导轨式液压钻架设计研究

钻架承载着地质钻机各部件的重量,因此钻架的稳定性、合理性,决定了钻机的性能。钻进时钻机会对钻架施加一定的作用力,致使钻架表现出复杂的动力学状态。目前市场上的钻架如锚柱式、立柱式、圆盘式等,针对现有钻架的不足,结合工程实际,根据钻架工作时的力学机制,我们提出的带自动报警装置的导轨式液压钻架设计思路,由液压驱动导轨式钻架,可以根据实际需要调节钻架的长度和角度,以适应不同场地的开钻要求。同时还安装自动报警装置以避免钻架安全事故。除此之外,该设备还装配了滚轮以方便钻机的整体快速移动。     

通用钻孔夹具设计

通过对盘状类零件的钻孔加工进行分析,设计出通用钻孔夹具,通过对夹具精度分析,证实了应用夹具钻孔,能够满足精度要求,使得该夹具既能固定,又能旋转,而且操作方便,适合不同直径盘状类零件的使用,并使钻孔质量得到保证,使零件具有互换性.     

硬质合金群钻钻尖的试验研究

群钻钻尖具有较好的排屑性能,但群钻钻尖参数源于高速工具钢材料,其几何参数不适合于硬质合金。本文设计出一种排屑性能良好的硬质合金群钻钻尖,试验证明其分屑、断屑能力及切削性能优于硬质合金标准钻尖钻头。     

麻花钻刚度的有限元分析

钻头的刚度对于研究钻削机理和改进钻头结构具有重要意义。利用有限元分析方法，建立了麻花钻有限元力学模型，对钻头的扭转刚度、弯曲刚度和受压刚度进行了分析计算。结果表明在钻削过程中，横刃处和钻头螺旋槽根部应力最集中，最容易产生损坏，加大钻芯厚度可以大大提高钻头刚度和强度。为优化钻头结构参数，提高其切削性能和耐用度的研究提供了基础。