圆材反弯矫直辊辊形的理论研究

目前,斜矫辊的辊形设计计算,是以矫直中的圆材处于笔直状态为前提的。事实上,由于压辊的作用,矫直中的圆材是处于弯曲的状态。为了取得较好的矫直效果,也希望矫直中的圆材呈弯曲状态,以实现多次旋转反弯。本文以六辊矫直机为例,研究了使圆材在矫直过程中处于弯曲状态,并与辊子保持线接触的反弯矫直辊辊形计算、加工、调整与修整方法。     

矫直理论与参数计算(九) ——第三章 金属轧材的旋转矫直

§3-1 多斜辊矫直 1.矫直原理由于圆材抗弯能力在全圆周上的一致性,造成弯曲方向随机不定,若采用前章所述的平面性多辊矫直法,很难得到满意的矫直效果。如果在旋转的同时,边进行反弯矫直,则会得到良好的全圆周的轴向矫直效果。实践完全证实了这一设想的正确性。同前章的道理一样,圆材轴向纤维经受较大的弹塑性变形之后,弹     

矫直理论与参数计算(十三)

2.斜辊式转毂矫直原理与参数计算孔模式转毂矫直有许多缺点:(1)摩擦消耗的功大;(2)孔模消耗量大;(3)圆材表面易损伤;(4)圆材头部送入困难;(5)盘条尾部常随转毂转动而不能矫直;(6)送料受阻时,孔模或圓材磨损严重。用斜辊代替孔模,明显地克服了上述缺点。另外,斜辊还能产生送料     

矫直理论与参数计算(十)

2.辊系配置与辊数前节分析表明,斜辊矫直机的矫直质量与辊数没有直接关系,三个辊子就可以达到矫直的目的。而辊数多少取决于辊系的配置。辊系配置方式对斜辊矫直机来说是十分重要的,它对矫直机的功能、圆材的尺寸精度及形状精度都有决定性的作用。辊系大致可以概括为四种类型,如图3—6所示。     

矫直辊辊形分析计算与加工方法的研究

本着伟大领袖毛主席提出的“百花齐放、百家争鸣”的方针,本文也研究了“矫直辊辊形分析计算与加工方法”这个课题,并取得了一定的结果。本文内容是:1.矫直辊辊形的定性分析;2.准双曲面辊形的计算方法;3.准双曲面辊形的加工方法;4.矫直辊倾角调整与修整。对于辊形计算,本文只需要采用两个公式,而且不需要解高次方程。一般计算工具即可满足要求。对于加工方法,是按辊形的形成原理进行加工,不需计算绘制辊形与制造精密机床和专用工具,一般工厂都可实现。这为制造和改进矫直辊开辟一条较方便的途径。本文所提出的计算方法,适用于圆材矫直机的矫直辊,对于圆材轧机以及横轧机的轧辊也有一定的参考价值。     

高频直缝焊管生产知识(矫直部分)问答(二)

<正> 12.斜辊矫直机的基本结构参数是什么?怎样确定? 斜辊矫直机的基本结构参数是矫直辊腰部直径、矫直辊辊身长度和矫直辊辊座中心间距。矫直辊腰部直径的大小取决于管材对矫直辊的压力、并根据载荷特性的大小来确定。载荷特性取决于管材的直径、壁厚及其材质的屈服极限。载荷特性越大,矫直辊腰     

斜辊矫直机辊型曲线的一种新算法

为了保证矫直质量 ,矫直辊应和管棒材呈线接触。基于此 ,本文从啮合原理的角度推导出了斜辊矫直机的矫直辊的理想型线 (双曲线 )。试验表明 :新算法与传统的包络算法相比 ,理论计算精度等级基本相同 ,但新算法表达方式更简练准确 ,使用新算法加工的矫直辊实际矫直效果更好     

高精度棒材管材矫直机

全国高技术产业化协作组织（ＣＨＣ）（联系电话：０１０－６８４６８８６７）推出了高精度棒材、管材矫直机。 高精度棒材矫直机是一种多斜辊矫直机。它采用了载荷可控制的准双曲线型和控浅凹型复合辊系，使棒材在全长范围内实现旋转反弯矫直，其矫直精度达到了世界先进水平。该设备由上料系统、矫直机本体、卸料系统、电控系统、液压系统、气动及润滑等部分组成，主要用于高强度合金钢棒材或厚壁管材的高精度矫直，在解决头尾鹅头弯、清除轻微椭圆度及清除氧化铁皮等方面起到明显作用，亦可用于其它金属圆材的矫直。其主要技术参数量是：…     

美国《313》型钢管矫直机存在问题探讨

一、概述现今,矫直钢管和棒材,以应用斜辊式矫直机最为普遍。该机与其它结构形式的矫直机相比,生产率高,矫直质量好。通常,斜辊式矫直机有二辊、五辊、六辊和七辊等。从结构上又分为卧式和立式两种。为了适应大口径钢管生产发展的需要,美国于1946年生产了一种结构新颖的《313》型斜辊式钢管矫直机。该矫直机和通常的斜辊矫直机相比较,具有体积小,重量轻,调整方便,生产率高以及矫直质量好等优点。特别是用于矫直大口径和高强度合金钢管,其优越性则更为突出。《313》型矫直机在国外钢管生产中已经普遍使用,并已发展成为定型的系列     

钢管热处理线斜辊矫直机矫直原理及常见辊系浅析

本文通过对金属轧件弯曲变形与曲率的变化、矫直原理、斜辊式矫直机的矫直原理的阐述,分析了常见三种辊系布置的斜辊矫直机的特点,三种辊系对钢管矫直过程中弹塑性变形区长度和应力反向次数的影响,提出了热处理线斜辊矫直机辊系选型的理论参考依据。同时指出了十辊矫直机增加了矫直单元,矫直质量更稳定,生产效率更高;但通过对钢管原始几何尺寸,加热过程及淬火环节的控制,减小钢管矫直前的原始曲率,选择六辊或七辊矫直机可以节约矫直机的投资运行成本,也能达到满意的矫直精度。     

管材六辊矫直机改进辊型计算及矫直精度检测装置

为了提高管材矫直精度,改进目前管材矫直机的检测装备,针对管材头尾难以矫直的问题,基于六辊矫直原理,采用双曲线辊型和反弯辊型相结合的复合辊型管材矫直机,对管材全长进行了矫直,并分析了弯曲变形中应力、应变、曲率之间的关系;在管材六辊矫直机上,对其中间一对辊采用了反弯辊型,改进了管材端部的矫直效果。同时,设计了检测管材平直度的装置,精度达到0.01 mm,用以检测管材矫直产品是否满足要求;若不满足,则测出误差数据,并将该数据反馈至生产设备以便及时调整,从而生产出高精度的产品。研究结果为实际管材矫直的在线检测提供了理论支持。     

管材十辊矫直机矫直过程与矫直精度分析

从多斜辊矫直原理以及材料的弹塑性变形机理出发,给出了管材十辊矫直机主要的矫直参数以及合理的矫直辊辊型数据和优化修正数据,建立了矫直辊的三维模型。利用MARC对管材十辊矫直机的矫直变形过程进行了有限元模拟,研究了矫直过程中压弯量、压扁量、矫直速度和辊子倾角对矫直效果的影响,并确定了最佳矫直参数。分析了参数对矫直质量的影响规律,并对矫直效果进行了优化,提出最佳矫直方案。最后,通过试验验证了方案可靠性。     

二斜辊矫直机辊形曲线选择及矫直机理研究

针对棒材二斜辊矫直机单向和双向反弯辊形曲线选择问题,以分段曲率旋转反弯矫直理论为基础,利用MSC.MARC软件对两种辊形曲线对应矫直过程进行建模和有限元模拟,通过对后处理结果中棒材表面摩擦特性、应力、塑性应变、矫直力等参数的对比,较详细地阐明了单、双向反弯辊形对应的矫直机理、矫直过程的特点及各自的优缺点。为验证模拟结果,分别在小型二斜辊矫直试验机上对两种辊形曲线情况下的矫直精度、棒材表面质量及矫直力等参数进行了分析对比,现场试验数据较好地验证了有限元模拟结果。并通过总结模拟和试验结果提出若干以棒材用途和生产成本控制为导向的辊形选择原则。     

钢管斜辊矫直设定参数偏差检测与调整策略

针对斜辊矫直过程中,矫直辊磨损引起设定参数(辊缝、反弯量)产生偏差的情况,结合某公司钢管自动化矫直过程的辊缝、反弯量偏差检测,分析了其实施补偿的具体方案,并提出了矫直效果不理想时的调整策略。实践表明:应用偏差补偿后的反弯量和辊缝实施矫直,可使原需多次矫直的钢管实现一次性成功矫直。     

斜辊式二辊矫直滚光机辊形的设计

根据二辊矫直滚光机的工作原理,针对矫直机存在的一些问题,分析了二辊矫直滚光机的几种辊形结构,提出了凹凸辊形的设计方法———速度平衡法,即凹辊与工件接触的两点A、B和工件与凸辊中间的接触点C速度平衡。用该方法设计的辊形,已矫出合格的产品。实践证明该方法好用。     

七斜辊矫直机应用程序设计与数值模拟

根据矫直理论,利用MATLAB GUI平台实现对2-2-2-1型七斜辊棒材矫直机的辊距、辊子斜角、压下量等工艺结构参数的计算,以及等距双曲线辊形的自动设计,并通过VBA技术实现等距双曲线辊形在CATIA软件中的自动绘制。以Φ60mm 20Cr钢为例,由程序计算所得工艺结构参数与辊形曲线,利用ABAQUS有限元分析软件对棒材矫直过程进行数值模拟,得到了矫直过程中的矫直力曲线、残余应力分布和矫直后棒材纵坐标分布曲线。在LGJ100七斜辊矫直机上进行试验验证。试验结果表明,理论计算与数值模拟的结果合理可行,对七斜辊矫直机的高效设计与实际矫直生产具有指导意义。     

二辊矫直滚光机的辊形设计

针对传统的二辊滚光机只有滚光作用,且矫直作用不明显的问题,提出了一种新的二辊矫直滚光机矫直辊的设计方法,通过改进矫直辊变形区域的组成,使二辊滚光机同时具有良好的矫直和滚光作用.     

矫直理论与参数计算(十五)

2.液压拉弯矫直原理与参数计算液压拉弯矫直法是日本在七十年代中期开发的新方法。这种方法的特点是把支承辊改为液膜支承,其矫直部分称为Ⅰ型矫直头[见图4-16(a)];同时把工作辊改为液膜圆角,     

棒材二辊矫直过程有限元分析及实验

采用弹塑性有限元法,利用大型非线性有限元软件对棒材二辊矫直过程进行数值模拟,得到了矫直过程中棒材对矫直辊、侧导卫作用力随时间变化规律;确定了在矫直过程中棒材与上下辊及侧导卫的主要接触区域,并对矫直后的最大挠度进行了分析。矫直力与理论值的比较结果基本吻合;上下辊、侧导卫的磨损区域及矫后棒材的最大挠度的实验结果与数值分析结果相一致。所建模型及分析结果可以为理论研究及实际生产提供指导。     

国内管材精密矫直技术研究现状

介绍了我国管材用多斜辊精密矫直机的技术研究现状,主要体现在改进矫直工艺、增加矫直环节、进行全新的辊系布置、优化设备结构等方面；指出精密矫直技术在矫直机辊型设计方面,不同研究者之间存在一定程度的分歧,管材精密矫直技术尚缺乏系统的理论研究等；提出利用CAD/CAM进行管材精密矫直技术研究的建议.