2002年我公司技术进步简介(联碱部分)

20 0 2年是我公司自联碱系统投产以来 ,技术改造投入最多的一年 ,总投入资金将近 2 0 0 0余万元。围绕节能降耗、降本节支 ,我公司进一步对现有装置挖潜改造 ,并对生产中的瓶颈部位进行填平补齐 ,力争 2 0 0 3年下半年初纯碱生产能力达到 2 5万吨 /年。现将一年来我公司联碱系统主要技术进步、技术改造情况简介如下。1　AⅡ澄清桶扩建与改造我公司纯碱质量在 2 0 0 2年 2～ 5月份因 10 0 0m3蜂窝斜板澄清桶下层填料坍塌 ,AⅡ浊度都在 35 0ppm以上 ,生产陷入被动状态。纯碱质量得不到保证。针对这种情况 ,在 2 0 0 2年 5月份新建了 1台10 0 …     

连云港碱厂新增200kt／a重质纯碱生产总结

介绍了连云港碱厂新增200kt／a普通重质纯碱装置的试生产情况,针对新增重质纯碱装置在生产中存在的一些问题,提出了相应的改造措施、建议。     

固定层间歇式Ф3．0m煤气炉系统改造总结

我公司原有固定层间歇式Ф3．0m煤气炉2台，于1998年投产，生产水煤气为后序生产装置提供原料气。2004年装置扩产改造期间新增了1台Ф3．0m煤气炉，新增煤气炉在我们几年的操作、改造经验积累的基础上，从设备方面进行了一系列的改造。改造的主导思想是强化设备生产能力，便于操作维护。实践证明我公司的改造是成功的。     

新增10万t/a重质纯碱项目生产总结

总结了我公司新增10万t/a重质纯碱生产装置的试生产情况,针对存在的问题进行了相应的技改措施并取得良好效果。     

欧洲纯碱工业走整顿联合之路

据英国《欧洲化学新闻》报道,欧洲的纯碱生产能力为697万t/a,超过其年需求量600万t的水平,但是从目前的情况看,欧洲纯碱市场基本保持供需平衡。 　　1999年欧洲从美国进口了120万t纯碱,而最近几年唯一的一次削减生产能力是IMC公司关闭了其在德国28万t/a生产装置。 　　由于欧盟在1997年年底决定取消对美国产品采取反倾销行动,整顿联合成为欧洲纯碱行业考虑的一个主要因素。索尔维公司购买了保加利亚Sodi公司67%的股份,最近又收购了其3家供应商的大部分股份,该公司还对其罗马尼亚的40万t/a纯碱装置进行了现代化改造。FMC公司从埃尔夫阿奎斯坦公司手中收购了得克萨斯海湾纯碱公司;纯碱投资公司(SAI)购买Brunner Mond公司刚刚从阿克苏诺贝尔公司得手的纯碱资产,现在SAI公司已控制了大约430万t/a的纯碱生产能力。由于IMC公司决定不购买罗迪亚公司在法国的生产装置,这套生产装置的去向成了一个悬而未决的问题。另外,乌克兰和波兰的纯碱装置的私有化至今仍没有敲定。 　　中国是世界纯碱市场能否健康发展的一个决定因素。1999年中国向亚洲市场出口纯碱100万t,而2000年则进口了一定数量的纯碱产品。 　　亚洲地区关闭了一批规模较小的纯碱生产装置,再加上亚洲经济形势的逐步好转,使该地区的纯碱市场更加健康地发展。另外,美国纯碱公司于1999年11月份投产1套碳酸氢钠／碳酸钠生产装置,通过采用新的水力采矿技术有可能使这套纯碱装置的每吨产品成本为25美元,比怀俄明州的产品低5美元/t,但是运输费用将抹去生产成本低带来的大部分经济效益,所以或许只有北美大陆能感受这一优势。(鲁青　摘译)     

石灰窑设备的改进

通过对石灰窑卸灰装置、窑顶装置、上料装置设备改造,延长了石灰窑的使用周期,确保石灰窑运行超过8年。提高石灰窑生产能力,比原设计生产能力提高142 t/d,改造后效益可观,确保公司200万t/a纯碱生产需要。     

常温精脱硫新工艺应用技术小结

我公司于2001年新增1套10kt／a甲醇装置，但每炉甲醇催化剂使用寿命不足3个月。由于催化剂更换频繁，既影响甲醇装置的开工率，又增加了生产成本。为此，公司于2003年在碳化工段新增1套精脱硫装置，经改造后1年多时间的运行，成效显著。     

完善煅烧炉改造的配套措施确保20万t纯碱改扩建工程的顺利实施

双合碱业公司20万t纯碱改扩建过程中，生产系统的各个装置都将不同程度的进行改造和完善，为解决煅烧炉制约生产的瓶颈，挖掘现有设备的潜能，如何进行煅烧炉的改造。才能保证煅烧炉生产能力的进一步提高，以满足公司20万t纯碱改扩建工程的顺利实施。     

我公司联碱生产装置防腐技术进展

通过对我公司联碱生产防腐蚀技术进展的回顾,侧重介绍纯碱和氯化铵两个生产过程中装置的腐蚀状况,以及40年来应用耐腐蚀涂料、树脂、橡胶衬里、玻璃钢、塑料、电化学保护和耐腐蚀金属材料等防腐蚀方法,不断解决联碱装置的腐蚀问题,延长了使用寿命,确保装置持续运行,产品达到优质,生产效益不断提高。同时还对联碱装置的腐蚀原因及存在问题与对策加以分析和讨论。     

加压水煤浆气化生产氨醇工艺中的酸性气处理

基于甲醇市场长期疲软且价格波动较大，2009年我公司提出对400kt／a甲醇装置进行改造，新增1套合成氨及尿素生产系统。改造工程于2010年7月完工并一次开车成功。新系统对低温甲醇洗脱硫后再生出来的低浓度酸性气的处理仍然采用我公司与山东淄博海川精细化工共同研发的选择氧化制硫新工艺——低浓度酸性气低温条件下硫磺回收工艺。现将其在改造工程中的应用情况介绍如下。