底吹氧气转炉低磷生铁炼钢的工艺

本文叙述首钢5吨底吹氧气转炉喷石灰粉吹炼低磷铁的工艺,分析其冶金效果.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,具有脱碳、脱磷同时进行和较顶吹氧气转炉有较高的余锰含量、更高的脱硫效率、更大的供氧强度和较低的渣中(FeO)含量等冶金优点.由顶吹氧气转炉炉身改造的5吨底吹氧气转炉,已取得与同车间同吨位顶吹氧气转炉相当的炉令.载粉吹氧的氧枪单位消耗为1.65毫米/炉.钢铁料消耗为1126公斤/吨钢,金属收得率为92.5%,比顶吹高2%.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,因供氧方式影响了氧化机理、反应速度和反应接近平衡的程度,所以与不喷粉的底吹氧气转炉炼钢,以及顶吹氧气转炉炼钢有不同的冶金特性.     

煤氧复合吹炼工艺的实验开发

通过实验开发出适于顶吹转炉喷煤粉补充热量的炼钢新工艺,称为煤氧复合吹炼工艺。其工艺特点是采用顶底复合吹炼技术,用煤粉保护底吹氧枪,在冶炼过程的始终喷吹煤粉。该工艺的优点:1)喷煤不增加熔池脱碳负荷,不延长冶炼时间;2)热效率高,在10 t转炉上的试验表明,1 kg煤粉可熔化7.1 kg废钢;3)冶金效果好,渣钢间硫的分配比达到10～20;脱磷反应接近平衡;4)末期喷煤粉不会降低熔池脱碳速度,适于冶炼低碳钢。     

钢包喷射冶金设备的研究

(一) 研制设备的结构和特点 1.喷吹系统及布局我们在分析了喷射冶金工艺对设备的基本要求,国外的设备特色以及根据我所炼钢试验车间的生产条件和仪表配套能力,在实验室模拟的基础上设计了一套工业性规模的试验装置。制造时既考虑到大多数老炼钢车间的改造,适应大生产,操作的灵活可靠性而采用     

钢包喷吹精炼计量装置的研制总结

一、前言我所为在冶金企业采用近代钢包喷吹精炼新工艺,研制成功了“钢包喷吹氩精炼计量装置”。它的意义在于:可以革新炼钢工艺、净化钢质(脱硫、去夹杂、微调成分)、喷吹精炼工艺的研究提供重要     

喷射冶金中气力输送设备的工艺设计

七十年代炼钢工艺科学中的突出成就是在炼钢生产中广泛地应用炉外精炼技术,而喷射冶金则是炉外精炼的重要手段。这种技术目前应用于铁水预处理、钢水精炼和向炉内喷吹的强化冶炼,其冶金效果十分显著。 气力输送的工艺设计、首先要了解粉料的特性(品种、粒度配比、物理化学性能等)和输送条件(喷吹的粉量、总的送粉时间、最大送粉速度),然后进行工艺方案设计。     

蒂森克虏伯公司高炉的喷煤操作

在高炉炼铁工艺中,喷吹煤粉是普遍采用的措施.氧-煤喷吹技术在前面已经介绍过.对气相输煤条件进行改进后,在煤枪的前端便可依靠煤粉的自燃烧直接进行氧化反应.蒂森克虏伯钢铁公司的所有高炉已全部采用了这种工艺,在保证高炉高利用系数的条件下,达到了焦比300kg/t、煤比175kg/t的水平.为促进氧化反应,煤粉在进入风口之前进行了预热,2000年Schwelgern公司1号高炉第20～40号风口的煤粉喷吹采用了这种煤粉预热技术,其余的20个风口的煤粉喷吹于2004年底也采用了该技术.     

预混型镁--钙脱硫剂在铁水脱硫中的初步应用

结合攀成钢炼钢总厂工艺流程和主要品种,通过采用镁基脱硫粉剂铁水脱硫工艺优化的理论研究和生产实践,探索出适合生产要求的喷吹压力,喷吹速度等工艺参数．喷吹优化后可满足现行工艺要求,可保证脱硫效率,提高脱硫剂利用率．为提高炼钢系统的生产效率,改善冶金效果,稳定生产节奏奠定了坚实的基础。     

炉外精炼用粉剂喷吹罐及其设计分析

引言喷射冶金技术,最初主要用于高炉喷吹煤粉和转炉喷吹石灰粉,七十年代末扩大到铁水和钢水的炉外处理,八十年代初,在出现转炉复吹炼钢方法后,又开始用于喷吹石灰石粉作为新气源来搅拌熔池和喷吹煤粉来补充热源。     

EBT区域底吹流量变化对电弧炉炼钢的影响

 电弧炉底吹是加速熔池流动、减少EBT区域死区、改善炼钢反应的重要手段,底吹流量变化会影响电弧炉熔池流动和冶金效果。利用Fluent软件研究了100 t电弧炉EBT区域附近不同底吹流量的熔池流动特性,发现当EBT区域底吹流量从100增加至150 L/min时,熔池平均流速提高18.03%,死区面积减少22.06%;当进一步增加至200 L/min时,熔池流速和死区面积变化幅度降低。在此基础上,通过100 t电弧炉炼钢试验研究了不同底吹条件下的冶金效果,发现底吹可显著降低电弧炉钢铁料消耗和石灰消耗,缩短冶炼周期,降低炉渣FeO质量分数和钢液碳氧浓度积;随着EBT区域底吹气体流量从100增加至150 L/min,冶金效果进一步得到改善。     

马钢30t复吹转炉冶金效果分析

论述了长寿复吹技术在马钢30 t转炉上的应用.分析了马钢第二钢轧总厂30 t复吹转炉和顶吹转炉的冶金效果.结果表明,与顶吹相比,复吹冶炼终点的碳氧积有所降低;在相同终点碳含量下,复吹终渣中的w （TFe）含量较低,钢水残锰量较高.这充分说明,复吹工艺改造后,由于强化了熔池内的搅拌效果,使得炼钢过程反应更趋近于平衡状态.     

向含钒铁水喷吹(Na_2CO_3+O_2)的冶金反应特征

在0.5和8～10t的钢水包中进行喷吹(Na_2CO_3+O_2)的试验,结果表明:铁水中原始[si]>0.2%时,向铁水中喷吹Na_2CO_3,硅首先被氧化,然后进行脱硫、脱磷和脱钒反应;向铁水中喷吹(Na_2CO_3+O_2)时,由于铁水和渣中的氧化位提高,促进了脱磷、脱钒反应的进行。采用这种喷吹工艺,可取得脱硫率和脱磷率≥90%,脱钒率≥85%,钠化钒渣的转浸率≥95%的优良冶金效果。     

用多目标最优化方法确定最佳煤粉喷吹量

本文用两种多目标最优化方法:加权和法和理想点法确定了首钢高炉在大气鼓风操作条件下,既经济又节能的煤粉喷吹量为130～150kg/t铁,并提出了图示经济煤粉喷吹量和节能煤粉喷吹量的思想,对用多目标最优化方法确定冶金生产中的某些参数的最佳值有一定的参考意义.     

钢包弱搅拌水模拟实验研究

通过对江阴兴澄钢铁有限公司100 t钢包弱搅拌进行水模拟实验研究,比较了不同吹氩方式和不同喷吹气体流量条件下钢水混匀、夹杂物上浮和流场分布三方面的特征.结果表明:双孔喷吹比单孔喷吹效果好;在相互垂直的1/2R上采用双孔喷吹较合理;在一定的时间内周期轮流喷吹搅拌有益.     

炼钢过程多相流及其反应动力学数值模拟研究

炼钢过程主要是通过喷吹手段来达到脱碳、 脱磷、 脱硫、 去夹杂等冶金目的,其过程涉及极其复杂的气-金-渣多相流行为和反应动力学,对其研究揭示是实现高效炼钢和钢超洁净化的重要基础,数值模拟已成为解析炼钢过程现象和机理不可或缺的手段.本文结合前人的工作,总结介绍了作者在转炉冶炼和钢包精炼过程数值模拟方面的研究进展.通过对转...     

炼钢工艺的替代技术

据1994年《国际炼钢会议录)(英文)报道:比利时冶金技术研究中心(C、R、M)在1994年国际炼钢会议上作了中心发言,论述了21世纪初炼钢工艺重要替代技术的发展动向。1.现代电弧炉(EAF)技术:该技术主要包括:废钢予热、碳氧喷吹、氧燃烧嘴、炉底透气砖底吹搅拌、炉底无渣出钢和泡沫渣工艺等。在EAF技术中,废钢准备技术的改进,电能与其他能源结合使用,以及用直接还原铁或铁水与废钢等项技术会使炼钢工艺进一     

VAD-VOD-5炉外精炼装置(1978～1983)

1.内容简介炉外精炼是近十年来炼钢技术上的一项新的突破。炉外精炼是建立在真空冶金和反应动力学基础上的,装备设计和研制必须满足以下的要求:能具备同时去氢和脱氧的热力学条件——在真空中精炼;能克服由钢包几何因素(D/H≈1)带来的反应界面小、熔池深度大的动力学障碍——采用吹氩搅拌;能补偿精炼过程中由于造渣,合金化及热损     

高炉炼铁 合理喷煤

<正>高炉喷吹煤粉是改善炼铁用能结构,优化高炉生产,推进炼铁工序节能减排的重要手段之一。焦化的工序能耗为122kgce/t,而喷吹煤粉的工序能耗约为27kgce/t。按喷吹1t煤粉置换0.85t焦炭计算,喷吹煤粉200kg/t,可降低炼铁系统工序能耗23.75kgce/t。因此以价格较低的煤粉部分替代价格昂贵且日益缺乏的冶金     

浅谈高炉喷吹烟煤的发展状况及安全措施

1 前言高炉喷吹煤粉有它显著的特点和效益,特别是喷吹烟煤其效益更加显著。由于烟煤燃烧性好、灰分低、含碳高,置换比高,活跃炉缸,保证炉况稳定和顺行。有利提高风温使用和富氧鼓风,煤粉吹入高炉后不仅代替了部分昂贵的冶金焦炭,而且降低生铁成本,缓解了增加生铁产量对冶金焦炭的需求量,为储量丰富的烟煤合理利用开辟了新途径,使我国能源得到更合理利用。“八五”期间冶金部要大力推广这项技术措施,第一步不富氧,要求喷吹量达到80～100kg/t,第二步富氧喷吹煤粉(富氧量2～4％)使喷煤量达到150kg/t,第三步是高富氧大喷吹,采用更高     

120 t复吹转炉高强度底吹CO2工业试验

为强化转炉熔池搅拌效果,改善炉内冶金反应动力学条件,在120 t复吹转炉上开展了高强度底吹CO_2的工业试验,吹炼时底吹强度最高可达0.21 m~3/(t·min),试验采用喷枪型底吹元件,底吹气体包括N_2、Ar和CO_2,根据不同冶炼阶段单一气体供气或混合后供气。试验结果表明,在终渣碱度基本相同的情况下,高强度底吹CO_2工艺终渣氧化铁质量分数最低,转炉终点碳氧积、终点钢水P、S、N含量均比原底吹工艺和高强度底吹N_2/Ar工艺低,终点钢水Mn含量、脱磷率和脱硫率均比原底吹工艺高。高强度底吹CO_2有利于降低转炉炼钢成本,提升钢水纯净度。     

铁水预处理炉外喷粉脱硫经验模型

铁水成分的复杂性及冶炼钢种的增多和炼钢低硫需求不断上升,使人工脱硫难以满足发展的需要。攀钢开展了自动化脱硫工作,针对不同脱硫剂,开发了相应的喷粉脱硫经验操作模型。对其在攀钢脱硫运用喷吹镁基脱硫剂的生产数据进行了线性回归,建立了其喷粉经验操作模型。讨论结果表明最佳粉剂单耗在8～10kg/t之间;最佳喷吹时间为18～21min之间;初始硫含量尽可能低;最佳喷吹速度在0.25kg/(min.t)左右。