模壳焙烧箱装出炉用的简易叉车

在一般的中小型熔模铸造车间中,焙烧模壳使用的大都是箱式炉,并把模壳装在金属箱(盒)内,送入炉内进行焙烧。但限于条件,一般焙烧箱的装炉和出炉都仍采用手工作业,操作时工人的劳动强度很大,而且由于推箱、拉箱时的碰撞,容易震坏模壳,使破碎的模壳     

消失模精密铸造工艺研究

借助熔模铸造制壳工艺制成消失模铸造用的超薄空腔型壳，以减少消失模铸造在浇注过程中因聚苯乙烯气化而产生的铸件增碳、增氢等缺陷。聚苯乙烯模失模工艺为随炉升温至600℃，保温60min,型壳焙烧工艺为800℃焙烧1h。     

基于SL原型的陶瓷型铸造型壳焙烧过程开裂问题的探讨

将SL原型代替蜡模用于常规的熔模铸造工艺中，在型壳的焙烧过程中常出现型壳的开裂现象，本文提出从改良树脂材料、改进CAD模型的内部结构和优化制壳工艺方面进行研究，来防止型壳的开裂问题。     

FDM技术和熔模铸造结合生产铸钢件的试验

针对小批量熔模铸造存在制作压型周期长、成本高的问题,利用FDM技术打印ABS模样,粘接蜡模浇注系统组成模组,涂挂涂料、高压釜脱ABS和焙烧两个过程,获得完整的型壳,实现了FDM技术和熔模铸造结合生产铸钢件,改善小批量熔模铸造产品成本高的问题。     

硅溶胶型壳经高温作用后的形态和强度变化

研究对比了经900~1600℃高温焙烧后,硅溶胶型壳表面形态及残留强度的变化情况,分析认为耐火材料中氧化物杂质的存在对型壳表面形态的变化起重要作用。元素Fe、Mg、Ca、Na、K等在高温焙烧中与Al2O3、SiO2反应生成低熔点物质,导致型壳表面形态的变化,并可能引起型壳高温软化。为保证型壳具有高的表面质量和良好的脱壳性,减少浇注过程中高温软化发生的可能性,应严格控制型壳中有害杂质元素的含量。经900~1200℃焙烧后硅溶胶型壳残留强度基本稳定;经1200~1500℃焙烧由于二次莫来石化反应和碱性氧化物杂质的作用,型壳残留强度增高,可能发生高温软化;经1500℃以上焙烧时型壳已处于再结晶阶段,残留强度显著增加,脱壳性变差。     

熔模铸造型壳裂纹的消除

熔模铸造型壳在脱蜡或焙烧后经常出现裂纹。由于产生裂纹的影响因素很多，涉及制壳材料、涂料配比、型壳硬化时间、脱蜡温度、型壳焙烧温度和升温速度等，因此在缺陷分析时往往难以抓住关键而迟迟得不到解决。通过多年的生产实践，我们通过提高型壳强度和抗裂能力，使这一...     

焙烧温度及保温时间对硅酸铝纤维复合硅溶胶型壳强度的影响

通过改变熔模铸造用硅酸铝纤维复合型壳的焙烧温度和保温时间等焙烧工艺,研究其抗弯强度的变化规律。利用SEM对弯曲断裂型壳试样的断口形貌进行观察。实验结果表明,纤维增强型壳的焙烧后抗弯强度提高,在焙烧温度为925℃时达到最大,为3.8 MPa。焙烧温度为950℃时,焙烧后强度随保温时间延长而增大,保温时间为120 min时最大,随后有所降低。断口SEM观察表明,硅酸铝纤维主要依靠其变形和断裂分担载荷。     

贯通式煤气焙烧炉的改造

贯通式煤气焙烧炉的作用是对脱腊后的模壳进行高温焙烧,其目的是除去模壳中的挥发物,如水分,残余腊料,皂化物,有机物及钠盐等,以减少模壳中的发气量。提高模壳的透气量、本文阐述了我厂焙烧炉改造前后的性能及经济效益对比。通过对焙烧炉的改造,使模壳在工艺要求的温度下浇注时,有利于提高金属的充填能力,对保证熔模铸造的质量,减少气孔和冷隔等铸造缺陷是十分重要的。     

覆膜砂在硅溶胶熔模铸造中的应用

介绍了弯曲型腔结构的管、阀类产品铸造后清砂的工艺方法,分析了各种方式的操作难点和型腔内、外层强度.以降低管状型壳层强度为出发点,提出在内腔部位涂撒覆膜砂的硅溶胶熔模铸造制壳工艺,可以有效降低内腔型壳强度,从而解决内腔型壳清砂难的问题.     

一种新型快干增强硅溶胶的试验

随着熔模铸造的不断发展,市场对硅溶胶型壳的强度及快干性能提出了更高的要求,发展快干增强硅溶胶成为必然趋势.目前国内硅溶胶型壳仍存在常温强度偏低及残留强度偏高的问题,因此,如何通过改善硅溶胶进而改善硅溶胶型壳的综合强度性能,则对提高硅溶胶型壳及铸件品质有着重要意义.本文重点介绍一种乳胶改性快干增强硅溶胶F,经与国内外硅溶胶比较,硅溶胶F在提高型壳常温强度、降低型壳残留强度方面有较明显的优势.     

熔模铸造型壳焙烧炉的改进

熔模精密铸造型壳须经高温焙烧才可进行浇注,型壳的焙烧通常是在焙烧炉中进行。目前国内熔模铸造的中、小工厂及车间最常用的焙烧炉为箱式电炉。     

对熔模铸造模壳焙烧工艺问题的再认识

本文用实验研究数据和图表从模壳高温强度形成理论和模壳中择发物的去除过程分析。对模壳焙烧工艺,从理论和实践上进行了研究。     

焦宝石在熔模铸造中的应用

熔模铸造所用的制壳耐火材料,质量要求高,与粘结剂同等重要。 国内许多工厂在加固层涂料内用加生耐火粘土以提高型壳强度,收到了一定效果。但是当焙烧温度接近1000℃时,型壳强度明显下降。这是因为在水玻璃涂料中加入粘土后,由于Al_2O_3的存在改变原来Na_2O-SiO_2二元低共溶体的形式,而形成了三元化合物——霞石。霞石熔化温度在1000℃左右,因而     

快速发展的中国大陆熔模精密铸造业

熔模铸造是以最终产品为摹本，将石蜡类材料压制成精确光洁的蜡模，在蜡模上涂敷多层耐火材料，待浆料干燥硬化后形成型壳，然后将凝固在型壳内的蜡模熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固、干燥，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却、凝固后即成为精确光洁的铸件。这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零部件或精美工艺品，所以，它是一种近净形的金属液态成形工艺。与砂型铸造方法相比，具有以下特点.[第一段]     

小型铸造艺术品的铸造方法

介绍了一般熔模铸造法、下芯熔模铸造法、硅橡胶模直接结壳法、石膏型熔模铸造法和凝壳铸造法5种小型铸造艺术品的铸造工艺，并概述了各种工艺方法的优缺点和适用范围。     

基于熔融沉积技术的叶片快速熔模铸造试验

针对燃气轮机叶片熔模铸造过程复杂、周期长、成本高等问题,利用3D打印熔融沉积技术打印ABS模型,粘接蜡模浇注系统组成模组,经过涂挂涂料、高压釜脱ABS和焙烧获得完整的叶片型壳,并采用工业内窥镜对其型腔内部进行检测后浇注金属液。采用三维光学扫描方式对铸件的整体尺寸和其叶型截面的关键尺寸偏差值进行检测。试验表明,采用熔融沉积技术打印叶片模型进行快速熔模铸造能够满足铸造要求,为燃气轮机叶片样件熔模铸造提供一种时间短、成本低、可靠性高的新方法。     

钛合金熔模铸造型壳制备技术研究现状

熔模铸造技术已成为钛合金铸造技术中最为常用的铸造方法。本文针对钛合金熔模铸造型壳的制备,较全面地介绍了常用的耐火材料和粘结剂的研究现状,论述了涂料的配制、型壳的干燥、型壳的焙烧对型壳质量的影响。     

基于熔模铸造的叶片内塌陷结构设计

针对3D打印模型代替熔模铸造中的蜡模,对于型壳的破碎率大的问题,提出一种基于材料的热物性差异而设计的内塌陷结构。并以具有复杂型面的叶片零件为例,将此内塌陷结构嵌入到叶片结构中,通过3D打印试样并结合后续熔模环节进行工艺设计。测试表明,具有内塌陷结构的叶片压缩强度较中空结构显著增强,且在后续熔模铸造时型壳的破碎率显著降低。     

基于光固化快速成型的精密铸造工艺分析

传统精密铸造生产工艺存在诸多问题,采用快速成型加精密铸造能有效解决部分问题并提升铸造技术。利用光固化快速成型制造出高精度模样,可以代替熔模铸造中的蜡模。在模样上涂挂耐火型壳,高温焙烧使树脂模样燃烧去除,最后造型浇注,可以实现缩短生产周期和降低成本的目的。以涡轮叶片为例,将快速成型与精密铸造相结合,形成快速精密铸造加工工艺:采用SPS600快速成型机制造出涡轮叶片的树脂模样;依靠模样形成耐火型壳中型腔的模型;最后采用熔模铸造法浇注出金属型叶片。     

镁橄榄石砂（粉）取代石英砂（粉）制造熔模铸造型壳的工艺研究

进行了镁橄榄石砂制造熔模铸造型壳的工艺研究，与石英砂型壳比较的结果表明，镁橄榄石砂型壳有较高的常温和高温强度，较低的残留强度，热膨胀率和热变形率，得到了铸件质量也较好。