径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统

对径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统采用分瓣式组合凹模连杆结构,可解决整体凹模难以取件问题;采用快速拆装组合凸模,可使模具更换简便快捷、寿命延长,而且对于不同尺寸、不同类别零件,只需更换凸、凹模镶块,即可大幅度降低模具成本,节省模具更换时间,提高生产效率和企业的市场响应速度。     

壳体侧壁冲孔模设计

设计了1副上模结构为浮动式的模具 ,凸模只在拉伸件内部上下运动 ,凹模在拉伸件的外部,从而解决了因拉伸件内部尺寸限制出现的凹模强度问题和因凸模随压力机滑块上下运动零件无法定位的问题。介绍的模具结构可供冲制类似零件参考     

组合体成形工艺及模具设计

通过组合体零件成形工艺进行了分析,根据该零件特点,提出了采用组合式下凸模;介绍了其模具结构特点及工作过程,同时对模体、上凸模和下凸模设计作了详细的介绍。     

过滤盒小孔冲裁模设计

针对小孔冲裁时凸模容易折断这一问题,介绍了一种减小凸模长度,以增加其强度和刚性的模具结构。     

曲面冲孔模具结构对凸模寿命影响

曲面上冲孔一直是冲压工艺的难点,以热水器水桶固定架为案例,对在曲面上冲孔出现的冲孔凸模寿命短的问题进行了分析,对生产中使用的模具结构进行研究,找出影响凸模寿命的原因;根据热水器水桶固定架工件结构特点,优化设计了冲孔切边模.通过生产证明,此模具结构不仅提高了凸模寿命,还提高了工件质量.     

LED射灯灯座冲压工艺分析与复合模具设计

根据LED射灯灯座的结构和尺寸,以及铝质原材料的特性,对其零件的加工工艺进行了分析.为了降低原材料成本,设计了落料、拉深和冲孔、冲侧槽和钻侧孔3套模具,在落料模具的凸模上安装橡胶块,通过橡胶块弹力将切断后的铝板从凸模上推开,解决了铝板粘在凸模上的问题;将铝板拉深后再冲孔,解决了先冲底孔再翻边后翻边孔容易爆裂的问题;在冲...     

过滤盒小孔冲裁模设计

针对小孔冲裁时凸模容易折断这一问题，介绍了一种减小凸模长度，以增加其强度和刚性的模具结构。     

高强度不锈钢弹簧片级进模设计与制造

分析了高强度不锈钢弹簧片冲压加工的难点,详细介绍了零件排样设计。模具通过合理的结构设计与采用合适凸、凹模零件材料解决高强度材料冲压加工中的难题,使模具能满足大批量生产要求。模具结构中采用了快换凸模的结构,提高了模具维修效率。     

汽车活塞销挤压模的设计与改进

分析了活塞销冷挤模的结构设计和成形中存在的技术性及工艺性的问题,并在模具设计时对原有的结构中不合理的地方,如：凸模尺寸、卸料方式、淬火硬度和凹模对中方式等进行优化与改进。实践表明,改进后的模具结构更加合理,从根本上解决了凸模寿命短、卸料困难和模具温度过高等诸多问题,提高了产品合格率,降低了模具生产成本。     

多工位高速冲压级进模具错层模板结构

分析平行模板结构的级进模具,由于受到模板厚度的限制,模具凸模长度较长。当凸模截面尺寸小,且采用硬质合金材料时,凸模抗冲击性能差,冲裁中易发生折断。该类模具结构不适合采用高速精密级进冲模加工产品尺寸小、生产批量大的电子产品。文章提出一种新型错层模板模具结构,有效缩短冲裁凸模长度,提高了硬质合金凸模抗冲击性能,避免凸模在高速冲压条件由于振动发生折断。     

拉深凸模排气孔对零件成形的影响

通过介绍2个拉深零件成形时,从最初采用无排气孔凸模,零件不能成形,到在凸模上开排气孔后,制成零件的试验过程,说明拉深凸模上排气孔对零件成形的影响.提示在设计拉深凸模时一定要注意开排气孔.     

车门内板成形工艺与模具设计

在详细分析车门内板结构及工艺特点的基础上,确定零件的成形工序,以AutoCAD及UGII为辅助工具,设计出车门内板成形所需的拉深模、修边冲孔模和翻边整形模,不仅保证了加工精度,同时也缩短了生产周期,降低了成本。     

冷挤压模具结构的改进

针对某精密零件加工成形中存在的难点,分析了目前所使用的冷挤压模具结构中存在的飞边大、模具寿命低等问题,提出了模具结构改进措施.改进后的模具将凹模的结构形式由原来的整体式改变为分体式结构,即定位部分与凹模部分分开.改进后的模具解决了凹模内两侧及底部表面粗糙度不易加工以及分体结构带来的飞边问题,提高了模具寿命.通过试模证明,该模具生产出的零件表面质量好,精度满足要求,模具寿命也由原来的12件增至现在的100件.     

提高冲压模具使用寿命的方法探讨

在现代工业生产中,冲压模具的使用非常普遍.冲压模具寿命的高低是影响冲压产品成本的重要因素.提高模具寿命、降低产品成本是模具生产、制造和使用企业不断追求的目标.影响冲压模具寿命的因素很多,本文从模具设计、选材、制造加工工艺以及模具零件的表面处理等方面,对提高冲压模具使用寿命的方法进行探讨,供同行参考.     

薄壁桶形零件成形工艺与模具设计

薄壁桶形零件由于壁薄且弯曲半径较大,成形后会发生回弹,使零件不符合图纸要求。为解决回弹问题,在进行零件成形工艺分析的基础上,采取补偿法修正弯曲模直径,并在模具中设置叠板装置,以解决钢板两端在上半模模腔中发生的相顶干涉问题,使零件回弹后符合图样要求。     

推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模设计

介绍了推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模结构,模具设有特殊的定距拉板,定距拉板除了起模具分型的定距作用外,还在第2次分型结束时旋转一定角度,解除第1次分型的定距约束,实现分型面Ⅰ的再次分型。分型面Ⅱ分型时推件板带动动模镶块将铸件推离型芯,实现铸件的第1次推出。分型面Ⅰ再次分型到位后,推杆将铸件推离动模型腔,实现铸件的第2次推出。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

压线扣级进模

介绍了某插座零件之一压线扣级进模的设计。该零件有一翻孔,成形后成封闭,尺寸精度要求高。该零件成形方面比较复杂,产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程。介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构。该模具实际使用情况良好。     

锁挡铁复合模设计

锁挡铁零件是可折叠式托盘箱锁紧器上使用较多的关键部件,采用复合式冲裁工艺、工序整合、无搭边排样来优化模具结构。针对模具结构进行研究,重点分析凸、凹模部件复合功能的使用,对冲裁工艺逐步进行模拟试验,证明其结构合理、工艺可行。模具投入生产使用后证明其冲裁工艺与模拟试验十分吻合,零件生产质量稳定,成形合格率达到98%,生产效率提高10~12倍,材料成本节约35%~40%,模具结构简单、生产工艺高效。     

轿车铝轮模具的数控加工工艺研究

针对轿车铝轮轮廓表面不规则以及结构中空的特点，在轿车铝轮模具设计过程中，利用Pro／E软件强大三维造型功能中的零件模块实体特性和制造模块曲面特性，探讨了轿车铝轮实体模型设计及模具设计的方法。并以轿车铝轮模具上模的数控加工为例，根据轿车铝轮低压铸造模具上模零件的特点，通过分析其数控加工的可行性，对轿车铝轮模具上模的数控加工工艺进行了研究。     

锁片多工位级进模的设计

分析锁片冲裁、成形、弯曲等冲压工艺,进行模具总体结构设计.选择合理的排样方案.采用斜锲结构来调整弯曲模的位置,方便模具调试和凹模刃口的修磨.采用导柱导向的弹压卸料板,保证模具冲压精度.实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.