数值模拟优化DISA薄壁铸铁管铸造工艺参数（英文）

采用MAGMASOFT软件,对迪砂线(DISA)生产条件下、不同设计参数玛钢管件的充型和凝固进行了数值模拟计算,并通过热判据对疏松缺陷进行了判定。基于数值模拟结果,讨论了浇道设计比率和冒口位置对疏松的影响规律。结果表明,直浇道截面尺寸对充型顺序影响显著,可通过锥形直浇道设计和多个截面的内浇道合理匹配来解决流量不平衡问题。同时,在热节处设置冒口用于铸件的补缩。通过优化设计浇注系统和冒口系统最终消除了铸件的缩松缺陷。     

微车制动产品铝合金重力铸造缺陷分析及改进

采用铸造专用软件Pro Cast2004对现有铝合金铸件铸造工艺进行充型过程、凝固过程和疏松、缩孔位置等方面的分析,同时结合实际工艺试验的结果分析,模拟预测出可能产生的缺陷(气孔、缩孔和缩松),从而判断浇注系统的浇冒口设置、浇铸工艺和操作程序等的合理性,并通过工艺验证进行验证,从而提供现有铸造模具和工艺对产品品质影响的关系,并制定了改进措施。     

铝合金轮毂铸造工艺缺陷的工艺分析与改进

铸造时采用手工浇注,模具采用侧浇道,经水平型腔,由中间轴肩处冒口补缩。但铸件经常出现充型不满、薄壁处凹陷、加工出的φ22H8孔壁缩松及铸件轮廓不完整等质量问题。     

铸铁件热侧冒口的补缩

热侧冒口是浇口通过冒口充填,补缩铸件的一种浇冒口型式。它的补缩能力强,排渣去气效果好,通用性大,适应性广,是中小铸铁件广泛采用的一种浇冒口系统。本文从铸铁件均衡凝固的原则出发,试验研究冒口和冒口颈的搭配关系、冒口颈的尺寸和冒口颈的位置对补缩的影响。以提高冒口的补     

横向叠型铸造工艺

横向叠型铸造工艺简称H工艺,是一次同时浇注多个铸件的铸造方法,其工艺原理如图1所示。这种工艺的基本设计方法是把铸型内水平、连续的横浇道兼作冒口的一部分,通过恰当设计横浇道、冒口和冒口颈的形状和尺寸,使铁液从横向叠放铸型的一端依次、顺序、平稳地充型。     

随形压边浇冒系统在圆盘类铸件上的应用

随形压边浇冒系统是根据铸铁件均衡凝固理论与有限补缩原则设计的新型浇冒系统。它的特点是:冒口为热铁水,有利于补缩;随铸件外形轮廓压边,补缩范围大;位置靠近热节处能有效地对热节进行     

阀体不锈钢件铸造过程的计算机辅助设计

利用Pro/E三维造型软件,运用MAGMAsoft铸造数值模拟软件对阀体铸钢件充型凝固过程进行了模拟分析。通过对铸件铸造全过程的CAD/CAE研究,准确地反映了铸件充型凝固过程的实际状况,预测了可能产生的铸造缺陷及产生缺陷的部位。研究结果表明,在靠近阀体铸件热节部位放置冒口以及在法兰底部添加冷铁,可使之顺序凝固,能有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

基于数值模拟的轮毂铸件铸造工艺设计

对水轮发电机轮毂铸件的铸造工艺进行了设计,通过对铸件充型过程中的流场、凝固过程的温度场进行数值模拟,得出铸件在浇注时充型平稳,无缩孔、缩松等缺陷的产生,验证了工艺的可行性。     

应用微机设计铸件浇冒口

一、前言正确地设计及计算铸件的浇冒口是一个较为复杂的问题,因为影响浇冒口设计的因素很多,如:金属材料的铸造性能、铸型的性质、浇注工艺、浇注温度、铸件结构和热节形状等。为了提高浇冒口设计的精确性,保证铸件的质量,提高工艺出品率及降低表本,人们研究出多种半经验半理论计算方法,如模数法、比例法、补缩液量法和缩管法等。一般认为模数法的科学根据较为充足,由此法所得的结果较能接近生产实际。R.Wlodawer,J.B.Caine等根据铸件模数法,提出了较为符合生产实际的浇冒口设计方法。近年来,用诺谟图来设计浇冒口,比前人的计方法更     

基于Fluent的重力铸造充型凝固过程数值模拟研究

拉伸试棒广泛应用于新材料、新工艺的开发,而标准拉伸试棒铸造模具体积大,造成材料的浪费;型腔截面变化复杂,充型过程中会产生飞溅,在铝合金铸造时容易产生冷隔、浇不足和缩松等缺陷。针对这一情况,设计了一种体积小、截面简单的模具,并用Fluent软件对A357铝合金重力铸造工艺进行了模拟,研究温度场和流场的变化规律,实现充型过程热流耦合和凝固过程的温度场计算,并预测铸件质量。研究结果表明,新模具充型良好,速度平稳,凝固时试棒位置能够有效补缩,消除了缩松缺陷。     

金属型铝合金重力浇注装置及其模具设计的研究

为适应较小规模铸造企业的生产模式、有效提高铸件质苎．对铝合金重力浇注装置及其模具结构进行设计研究。在装置上采用简单的机械结构使之方便手动操作，使用完全金属型模具并使之具有倾转功能。研究发现在浇注过程中具有操作简单方便、易于维护，并且制造成本低廉、模具设计制造周期短的特点。铝合金液体在模具中的充型和排气效果良好，可减少气孔、缩孔等铸造缺陷。特别适用与中小型企业的小批量铸件的生产和产品零件的试制加工。     

新型铝硅基铸造壳体凝固成形研究

新型铝合金材料用于薄壁壳体铸件制备,通过向ZL101A合金中增添微量Ni元素,基于ProCAST铸造仿真软件设计液压泵壳体低压铸造工艺,数值模拟铸件不同部位固相出现时间,并预测铸件凝固过程中缩孔缩松现象。实际生产铝合金薄壁壳体铸件,并对壳体棒料进行高温压缩实验,利用结构变形机理以及微观组织特点分析铸件凝固成形机理。分析合理的浇注温度以及热处理工艺,能够对壳体铸件缩孔缩松现象进行有效控制,保证改进铝硅合金薄壁壳体铸件质量。     

改性高锰钢环锤的消失模铸造模拟

通过采用Procast软件对消失模铸造高锰钢环锤的充型及凝固过程进行了数值模拟,观察其缺陷产生的部位,并分析缺陷产生原因。以此为依据,对高锰钢环锤的生产过程进行优化,有效避免缩松、缩孔在其关键部位的形成。     

复合铸造技术在特种产品上的应用

介绍了将复合铸造技术运用到航空炸弹中的复杂工件,特别是大型薄壁铝合金舱体的优势。分析了石膏型熔模铸造结合真空增压技术的特点,同时,采用该技术研制大型复杂薄壁铝合金铸件,通过合理设计铸件浇注系统,选择铸型工艺,优化浇注工艺参数和严格控制固溶处理温度与校形时机,提高了铝合金的充型能力,改善了铸件的致密度和针孔度,解决了大型薄壁铸件充型及内部质量难以控制的难题。     

6t锭补注工艺优化

自从6 t锭投产以来,其钢锭锭身上部尤其是帽口线处的缩孔和锭身的中心疏松一直是困扰该种锭型的主要质量问题。钢锭上部缩孔和中心疏松的形成与补注有直接关系,现行工艺的执行,虽然在一定程度上减轻了上属质量问题,但结果不令人满意。本次工艺试验的主要目的是通过对6 t锭浇注的过热度和补注时间进行分段试验,以得出在不同过热度下的最佳补注时间和浇注该种锭型的最佳过热度,从而实现6 t锭补注工艺的优化。     

压铸件铸造缺陷的计算机模拟与预测研究

压铸件铸造缺陷的分析及预测研究对保证压铸质量具有非常重要的意义。针对复杂、小型、薄壁压铸件的收缩缺陷，综合考虑了压铸件形状及其凝固过程中温度变化对缩孔缩松及气孔发生的影响机理，在其凝固过程温度场数值模拟的基础上提出了一种新的压铸件缩孔缩松判据。应用该判据对压铸件收缩缺陷和气孔缺陷的发生及危险部位进行了模拟预测，并对模拟预测的结果进行了可视化显示。预测结果与压铸件缺陷实际发生情况一致。     

铸件充型凝固过程的数值模拟研究在国际学术界已占有一席之地

研究了各种铸造条件下缩孔，缩松形成规律及机理，并建立相应判据。提出了定量预测球墨铸铁件缩孔的新方法，即动态收缩膨胀叠加法，并建立了数学模型。根据结晶及相变动力学理论，建立了预测球墨铸铁件铸态组织及机械性能的数学模型。     

汽车缸套离心铸造凝固数值模拟研究

建立汽车缸套离心铸造凝固过程的数学及物理模型,对汽车缸套离心铸造的凝固过程进行数值模拟,得到汽车缸套离心铸造过程中的温度场、液固相分布及缩孔缩松状况。结果表明:采用数值模拟分析能够使汽车缸套的高速、高温、复杂的卧式离心铸造过程可视化,并可方便地通过改变铸造参数来分析对铸造效果的影响;合适的铸型转速会对充型产生较大的影响,过小则会产生雨淋现象,过大则会使充型不连续;为减少铸件外表面及端面与内表面中心部分凝固速度的差距,可以适当提高铸型的预热温度。     

消失模铸造充型与凝固过程的计算机仿真

根据消失模铸造液态金属充型及液态金属—模样界面的推进机制,提出了充型过程界面推移位置的人工神经网络算法。根据计算得出的界面位置,用SOLA算法计算了充型过程中液态金属的流场,并耦合计算了充型过程中的温度场。根据计算得到的充型结束时铸件及铸型温度场,求解三维导热微分方程,计算了铸件凝固过程的温度场。结合消失模铸造型壁移动的规律,预测了球墨铸铁件消失模铸造的收缩缺陷。计算模拟结果与充型过程实际测试结果及铸件解剖结果一致。     

某铝合金铸件石膏型低压铸造工艺的模拟及优化

采用石膏型低压铸造过程工艺生产某铝合金铸件,经X光检测发现,其特定部位存在缩孔和缩松等缺陷。运用FLOW-3D软件对铸造工艺进行分析,并对其充填及凝固过程进行了模拟。依据模拟结果,对原铸造工艺进行了优化设计,并再次进行充填和凝固模拟,结合模拟结果制定出合适的工艺。生产实践表明,优化工艺所设置的冒口、冷铁规格和位置是合理的,有效解决了生产过程中出现的问题。